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HANNOVER MESSE 2019, 01. - 05. April
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Research & Technology

Von 400 km/h auf null in nur drei Monaten!

Der revolutionäre 3D-Metall-Druck fasst Fuß in der industriellen Automobilproduktion: Das Fraunhofer IAPT und die Bionic Production AG haben gemeinsam mit Bugatti das weltweit größte generativ gefertigte Funktionsbauteil aus Titan entwickelt – ausgelegt für einen Supersportwagen mit 1 500 PS.

24.04.2018
Fraunhofer_Bugatti_Bremssattel
Fraunhofer Bugatti Bremssattel

Die aus dem Laser Zentrum Nord (LZH) hervorgegangene Fraunhofer Einrichtung für Additive Produktionstechnologien IAPT wartet anlässlich der HANNOVER MESSE 2018 mit einem ganz besonderen Exponat auf, welches sie selbst als einen Meilenstein der additiven Fertigung in der Automobilindustrie bezeichnet. In einem gemeinschaftlichen Projekt zwischen dem IAPT, der VW-Tochter Bugatti und der Bionic Production AG wurden die Welten der digitalen Konstruktion und der Produktion wegweisend miteinander vernetzt. "Die Zusammenarbeit mit Bugatti ist ein entscheidendes Leuchtturmprojekt für uns", sagt Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann, Leiter des IAPT. Und nicht ohne Stolz fügt er hinzu: "Als uns Bugatti ansprach, waren wir sofort Feuer und Flamme. Ich kenne keine andere Automobilmarke, die so extrem hohe Anforderungen an ihre Produkte stellt. Wir haben diese Herausforderung gerne angenommen." Die Entwicklungszeit des 3D-Titan-Bremssattels war indes recht kurz: Von der ersten Idee bis zum ersten gedruckten Teil vergingen gerade einmal drei Monate.

Mit dem Ziel, die additive Fertigung in der Automobilindustrie zur Serienreife zu bringen, wurden in einem ersten Schritt die Ingenieure von Bugatti im Bereich der additiven Fertigung ausgebildet. Mit diesem Know-how ausgestattet, durchleuchtete Bugatti die Potenziale seines Supersportwagens "Chiron" hinsichtlich einer additiven Fertigung. Bei diesem Part Screening wurde unter anderem der Bremssattel als Kandidat identifiziert, welcher unter Anwendung von Prinzipien der Bionik konstruktiv optimiert wurde. Das Grundkonzept und die Bauteil-Berechnungen kamen somit als fertiger Datensatz von Bugatti zum damaligen LZH. Dieses übernahm die Prozess-Simulation, die Konstruktion der Stützstrukturen, den eigentlichen Druck und die anschließende Wärme- und Oberflächenbehandlung des Bauteils. Die Endbearbeitung schließlich erfolgte wiederum bei Bugatti. Der daraus resultierende 8-Kolben-Monoblock-Bremssattel ist der erste Automobil-Bremssattel weltweit, der aus dem 3D-Drucker kommt und zugleich das größte im 3D-Druckverfahren gefertigte Funktionsbauteil aus Titan. Und es ist der größte Bremssattel in der Automobilindustrie überhaupt. Die ersten Versuche für den Serieneinsatz sind noch für die erste Jahreshälfte 2018 geplant.

Fraunhofer-Einrichtung IAPT auf der HANNOVER MESSE

Auf der HANNOVER MESSE 2018 konnten Sie Fraunhofer-Einrichtung IAPT direkt vor Ort erleben und sich die neuesten Produkte und Services live präsentieren lassen. mehr

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