Ohne Worte: Der digitale, dreidimensionale Erklärbär!
Für die Industrie 4.0 entwickelt revis3d Produktpräsentationen in Form eines digitalen Zwillings. Diese virtuellen 3D-Produktpräsentationen sollen als interaktive 3D-Anwendungen zur Verkaufsförderung und Imagepflege von Unternehmen beitragen - ganz ohne erklärende Texte.

Mit ihrer Idee, Produktfotos aus Konstruktionsdaten zu erzeugen, konnte die revis3d GmbH schon unmittelbar nach ihrer Gründung im Jahr 2006 zwei Gründerpreise einheimsen. Mittlerweile ist das im Innovationszentrum Georgsmarienhütte gelegene Unternehmen den Startup-Jahren jedoch entwachsen. Auf dem Gelände der ehemaligen Hütte südlich von Osnabrück, in unmittelbarer Nachbarschaft zum Stahlwerk, haben sich die innovativen Niedersachsen mit ihrem auf der 3D-Technologie basierenden Marketing als ernstzunehmender Anbieter zeitgemäßer Produktpräsentationen etabliert.

Das aktuellste Projekt von revis3d widmet sich virtuellen Produktpräsentationen für die Industrie 4.0 in Form digitaler Zwillinge, die als interaktive 3D-Anwendungen zur Verkaufsförderung und Imagepflege von Unternehmen genutzt werden können. Durch die besonders anschauliche visuelle Darstellung sollen selbst erklärungsbedürftige Produkte und Prozesse auch ohne Text verständlich werden. Bei revis3d geht man davon aus, dass diese Art der Präsentation nicht nur starke, bleibende Eindrücke hinterlässt, sie soll sogar Emotionen, ja regelrechte Begeisterung erzeugen – mithin entscheidende Faktoren für einen Abschlusserfolg. Unterstützt wird dieses Vorhaben durch eine spielend leichte Bedienbarkeit, sodass der Kunde sich ohne Ablenkung auf die Inhalte konzentrieren kann. Dank den zur Verfügung stehenden Optionen Virtual Reality, Screen oder Browser können die Präsentationen zudem an nahezu jedem Ort für das gewünschte Aha-Erlebnis sorgen.
revis3d GmbH (D-49124 Georgsmarienhütte), Halle 16, Stand C04
Kontakt: Dipl.-Inf. Hendrik Schwandt
Tel.: +49 5401 856851-0
E-Mail: info@revis3d.com

Schreibtischtäter
Mit der Software ProSimulation, die Baumüller mit zur HANNOVER MESSE 2020 bringt, lassen sich vom Schreibtisch Probleme in der Produktion lösen - beispielsweise brachte ein Simulationsspezialist die Glue-Roll-Anlage eines etwas ratlosen Kunden mit den richtigen Parametern wieder ans Laufen.

Wie sich mit Unterstützung durch die Software ProSimulation des Nürnberger Antriebs- und Automatisierungsspezialisten Baumüller Probleme in der Produktion aus der Ferne am Schreibtisch lösen lassen, dokumentierte Baumüller jüngst anschaulich anhand eines konkreten Falls. Es begann damit, dass ein österreichischer Kunde einen Ingenieur ins Schwitzen brachte, als er ihm am Telefon erklärte, dass seine Glue-Roll-Anlage Probleme mache. Bei dieser Anlage wird ein großes Walzwerk von einem vergleichsweise kleinen Motor angetrieben, um den Kleber für die Fertigung von Wellpappe aufzubringen und diese zum nächsten Verarbeitungsschritt zu befördern. Der Knackpunkt dieser Konstellation liegt in dem hohen Last-Trägheitsverhältnis von 1:218, welches die Parametrierung der Regler erschwert.

Der um Hilfe ersuchte Ingenieur wandte sich nun seinerseits an den Simulationsspezialisten Michael Stiegler von Baumüller: "Michael, ich brauche deine Hilfe. Bei einem meiner Kunden hat sich die Anlage aufgeschwungen und Kupplung sowie Getriebe sind bereits kaputtgegangen. Ich traue mich nicht mehr, neue Parametereinstellungen vorzunehmen. Könntest du ein Simulationsmodell erstellen und mir helfen?" Gefragt, getan - auf Grundlage der vom Kunden übermittelten Datensätze und Messwerte, die unter anderem Auskunft über den Drehzahl- und Stromverlauf gaben, entwarf Michael Stiegler ein virtuelles Simulationsmodell. "Nachdem ich die Daten automatisch ins System eingelesen hatte, konnte ich im ersten Schritt das Simulationsmodell mit der Realität abgleichen. Im zweiten Schritt ermittelte ich die optimale Reglereinstellung gefahrlos an dem Simulationsmodell, um so das Regelungsverhalten der Glue-Roll zu optimieren", resümiert Michael Stiegler seine erfolgreiche Unterstützung aus der Ferne.
Baumüller Nürnberg GmbH (D-90482 Nürnberg), Halle 7, Stand B28
Kontakt: Susanne Reinhard
Tel.: +49 911 5432-549
E-Mail: susanne.reinhard@baumueller.com

Das Schnelle muss ins Virtuelle!
Mit dem Augmented Reality Gaming Modul RoboHeart von Augmented Robotics lassen sich handelsübliche RC-Modelle in eigene oder prozedural generierte Augmented Reality-Rennstrecken auf dem Smartphone integrieren.

Die Welt mit Kinderaugen zu sehen - das ist gar nicht so weit von dem entfernt, was wir heute Augmented Reality nennen, eine erweiterte Realität. In der Vorstellungskraft von Kindern verschwimmen die Grenzen zwischen Wirklichkeit und Fantasie, selbst in noch so tristem Ambiente erschaffen sie vor ihrem inneren Auge knallbunte Welten, randvoll mit Drachen, Schwertkämpfern, Feen und Einhörnern. Um auch als Erwachsener noch einmal in diese Welten eintauchen zu können, bieten sich gemeinhin nur zwei Wege an. Den einen verbietet in der Regel das Betäubungsmittelgesetz, den anderen aber ermöglicht die moderne Technik in Form entsprechender Hilfsmittel. Wobei wir wieder bei der Augmented Reality angekommen sind. Dank ihr sind wir heute in der Lage, überbordende Fantasiewelten tatsächlich sichtbar zu machen, da sie das Beste aus der digitalen und der realen Welt zu kombinieren vermag. Und mehr noch, mit ihr lassen sich reale, analoge Spielwaren und echte, mit unseren Sinnen erlebbare Orte um wertvolle digitale Inhalte erweitern.

Zu den Unternehmen, die sich diesem Weg verschrieben haben, gehört das Berliner Startup Augmented Robotics. Mit dessen Lösung RoboHeart soll es Herstellern von funkferngesteuerten Modellen zukünftig möglich sein, die Welt der analogen Spielwaren mit der Welt der digitalen Computerspiele zu verschmelzen und so ein Upgrade durchzuführen, das weit über den aktuellen Stand der Technik hinausgeht. Die dazu verwendete Technologie hat den großen Vorteil, dass sie sich nicht nur in neue Produkte integrieren lässt, sondern auch in bereits vorhandene Modelle. Auf diese Weise lassen sich neue virtuelle Welten um reale, bereits bekannte Spielerlebnisse schaffen, beispielsweise um gemeinsam mit Freunden interaktive Wettrennen zu fahren und ihnen dabei virtuelle Hindernisse in den Weg legen, um zu gewinnen.
Augmented Robotics (D-10623 Berlin), Halle 25, Stand E25
Kontakt: Tony Nitschke
Tel.: +49 30 31478725
E-Mail: info@augmented-robotics.com

Feuer unterm Dach!
Mit dem neuen Sunfire-Home präsentiert die Sunfire GmbH ein kombiniertes System zur Kraft-Wärme-Kopplung für mehr Unabhängigkeit und niedrigere Stromkosten in den eigenen vier Wänden.

Die Sunfire GmbH hat sich auf die Entwicklung und Produktion von Anlagen zur Erzeugung von erneuerbaren technischen Gasen und Kraftstoffen spezialisiert. Diese so genannten e-Gase, e-Fuels oder auch e-Chemicals sollen als Substitute künftig fossile Energieträger wie Erdöl oder Erdgas in bestehenden Infrastrukturen ersetzen. Die für den Wandlungsprozess eingesetzten Festoxid-Brennzellen können zudem als Generatoren zur Strom- und Wärmeerzeugung genutzt werden. Das erklärte Ziel von Sunfire ist es, regenerative Energien von Windkraftanlagen, Wasserkraftwerken oder Photovoltaiksystemen nicht nur überall verfügbar zu machen, wo sie gebraucht werden, sondern auch zu jeder Zeit - und nicht nur dann, wenn die Natur gerade die Voraussetzungen dafür schafft.

Die neueste Entwicklung hört auf den Namen Sunfire-Home und ist ein kombiniertes System zur Kraft-Wärme-Kopplung für mehr Unabhängigkeit und niedrigere Stromkosten. Aufgrund seiner Kompaktheit ist das System in der Lage, das von Sunfire angestrebte Ideal in den eigenen vier Wänden zu realisieren. Basierend auf der oben erwähnten innovativen Festoxid-Brennstoffzelle reduziert Sunfire-Home sowohl Treibhausgasemissionen (CO2) als auch Schadstoffe (NOX) und Feinstaub-Emissionen. Die hohe Effizienz bei der Strom- und Wärmeerzeugung soll zudem die Betriebskosten spürbar reduzieren. Diese Effekte kommen insbesondere auch in Bestandsgebäuden zum Tragen, da in die bestehende Infrastruktur des Hauses nur unwesentlich eingegriffen werden muss. Darüber hinaus eignen sich die Geräte natürlich auch für Neubauten zur Erfüllung der aktuellen Energieeffizienz-Anforderungen. Als Beistellgeräte auf Basis von LPG/Propan oder Erdgas lassen sie sich leicht installieren und passen aufgrund der geringen Abmessungen in nahezu jeden Heizungsraum.
Sunfire GmbH (D-01237 Dresden), Halle 27, Stand D46
Kontakt: Nico Ulbicht
Tel.: +49 351 896797-990
E-Mail: nico.ulbicht@sunfire.de

Sie hätten Ihr Bauteil gerne blasen- und lunkerfrei?
Die von HÜBERS eingesetzte Vakuum-Infusions-Technologie für die Herstellung von blasen- und lunkerfreien Composite-Bauteilen bietet ihren Anwendern einen zuverlässigen, schlanken Prozess und damit Vorteile hinsichtlich Produktqualität und Anlageneffizienz.

Die HÜBERS Verfahrenstechnik Maschinenbau GmbH gehört heute zu den weltweit führenden Spezialisten im Anlagenbau für Gieß- und Imprägnieranwendungen. Zum Kernbereich von HÜBERS zählt dabei das Aufbereiten, Mischen und Dosieren von Epoxid-, Polyurethan- und Polyester-Harz-Systemen sowie LSR- und RTV-Silikonen. Auf den Anlagen fertigen Kunden aus der Elektrotechnik, Elektronik, Medizintechnik, Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrttechnik und weiteren Branchen in aller Welt die unterschiedlichsten Produkte - von der Diode bis hin zum Hochspannungs-Isolator.

Mit der Vakuum-Infusions-Technologie, die HÜBERS auch auf der HANNOVER MESSE 2020 erstmals vorstellen wird, richtet sich das Unternehmen jetzt gezielt an die Hersteller von Bauteilen aus Composite-Werkstoffen, die höchste Ansprüchen in puncto Qualität, Zuverlässigkeit und Langlebigkeit an ihre Erzeugnisse stellen. Dazu gehören Hersteller von Windkraftanlagen ebenso wie die Automobilindustrie, der Bausektor oder die besonders anspruchsvolle Luft- und Raumfahrtindustrie. Gleichzeitig denkt HÜBERS aber auch an die Controller in den jeweiligen Unternehmen, für die Faktoren wie Kostenvorteile durch Steigerung der Fertigungseffizienz in Form von geringeren Ausschussquoten und kürzeren Taktzeiten eine Rolle spielen. Um all diesen Ansprüchen gerecht zu werden, bieten die Vakuum-Infusions-Anlagen von HÜBERS blasen- und lunkerfreie Bauteile durch Vorentgasung der Materialkomponenten, kurze Formfüllzeiten durch Pumpenförderung des Materials, kompakte Anlagenbauweise durch kontinuierliche Aufbereitung und Mischung des Materials sowie höchste Prozesssicherheit durch Sensorregelung der Füllgeschwindigkeit.
HÜBERS Verfahrenstechnik Maschinenbau GmbH (D-46395 Bocholt), Halle 12, Stand G15
Kontakt: Christian Averesch
Tel.: +49 2871 281-1219
E-Mail: c.averesch@huebers.de

Zusammen zum Ziel - Wie robotische Systeme und hybride Teams den besten Weg finden
Auch bei bestem Shopfloor Management kann es an der Fertigungsstrecke zu unvorhergesehenen Ereignissen kommen: Herumliegende Kartonagen, unachtsam abgestellte Lastenräder oder vom Hubwagen herabgefallene Bauteile versperren den Weg. Robotische Transportsysteme mit starren Routen stehen dann vor einer unlösbaren Aufgabe, die intelligente Teams flexibel bewältigen könnten.

KI-Technologien eröffnen neue Dimensionen der Zusammenarbeit von Menschen und Robotern, aber auch von robotischen Teamplayern untereinander. Eingesetzt werden könnten diese in der industriellen Fertigung, in der Logistik sowie in der ambulanten oder stationären Versorgung Pflegebedürftiger.

In einem intralogistischen Anwendungsszenario werden unterschiedliche robotische Systeme zu einem multifunktionalen Team aus bodengebundenen Robotern und Drohnen integriert. Aufgabe ist es, ein Objekt an ein bestimmtes Ziel zu bringen. Dazu muss das robotische Team einen dynamischen Parcours mit unterschiedlichen Hindernissen an wechselnden Positionen meistern.

Kann der Transportroboter den Hindernissen nicht sinnvoll ausweichen, weil seine integrierte Sensorik baulich bedingt die Gesamtsituation nicht erfassen kann, dann wird eine Drohne hinzugezogen, die die Lage aus der Vogelperspektive einschätzt und so die Logistikplattform auf dem besten Weg ans Ziel navigiert. Findet das robotische Team keine Lösung, kommt der Mensch ins Spiel. Er ist in der Lage, die Situation holistisch zu bewerten und über ein virtuelles Abbild - einen digitalen Zwilling - einzugreifen. Über eine HoloLens weist er dem Roboter den Weg.

Für die Realisierung der Live-Demonstration greift das DFKI auf Technologien zurück, die es in seinem Labor für Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK 4.0) entwickelt. Ziel des MRK4.0-Testbeds ist es, den Funktionsumfang und die Leistungsfähigkeit bestehender kommerzieller robotischer Systeme mit intelligenten Softwarekomponenten zu erweitern. Zu den Forschungsschwerpunkten zählen visuelle Roboterprogrammierung und -steuerung, Remote-Teach-In und Tele-Operation, Orchestrierung hybrider Teams und Prozessrealisierung von MRK-4.0-Szenarien. Eine enge Zusammenarbeit besteht mit dem französischen Institut für Informationstechnologie, Inria, dem RICAIP-Forschungszentrum für industrielle Fertigung in Tschechien sowie mit dem Korea Institute of Science and Technology (KIST) und dem Korea Institute of Machinery and Materials (KIMM).
Deutsches Forschungszentrum für Künstliche Intelligenz GmbH (D-67663 Kaiserslautern), Halle 25, Stand E11
Kontakt: Heike Leonhard, M.A.
Tel. +49 681 85775-5390
Mobil: +49 174 307 68 88
E-Mail: Heike.Leonhard@dfki.de

Fortschritt in jeder Faser
Aufgerüstet mit einer zusätzlichen Rotationsachse und einer Faserzuführeinheit soll sich der neue freeformer 300-4X von Loßburg zukünftig auch für die additive Fertigung faserverstärkter, belastbarer Funktionsbauteile von Losgröße 1 bis zur Kleinserie eignen.

Als einer der weltweit führenden Maschinenhersteller im Bereich der Kunststoffverarbeitung versteht sich ARBURG aus dem Württembergischen Loßburg selbst als Vorreiter bei den Themen Produktionseffizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Zum Produktportfolio von ARBURG zählen neben den ALLROUNDER Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 6.500 Kilonewton sowie Robot-Systemen und spezifischen Turnkey-Lösungen seit geraumer Zeit auch die Modelle der freeformer-Reihe für die industrielle additive Fertigung. Ergänzend zur Hardware umfasst das Programm „arburgXworld“ zudem digitale Produkte und Services, gleichzeitig ist es auch der Name des Kundenportals. Die Strategien zur Ressourcen-Effizienz und Circular Economy sowie alle begleitenden Aktivitäten schließlich werden im Programm „arburgGREENworld“ zusammengefasst.

Im Vorfeld der HANNOVER MESSE 2020 kündigt ARBURG jetzt die Premiere des neuen freeformer 300-4X im Bereich Additive Manufacturing an. Dank dessen zusätzlicher Rotationsachse sowie einer Faserzuführeinheit soll es nun möglich sein, die Vorteile des ARBURG Kunststoff-Freiformens (AKF) auch für die additive Fertigung faserverstärkter, belastbarer Funktionsbauteile von Losgröße 1 bis zur Kleinserie zu nutzen. Mithilfe der Faserzuführeinheit des freeformer 300-4X werden die Endlosfasern aus Glas oder Carbon über eine Rolle zugeführt und gezielt auf dem Bauteilträger abgelegt. Dort werden sie unmittelbar mit einem aufgeschmolzenen Original-Kunststoffgranulat umbettet und auf die gewünschte Länge zugeschnitten. Zur Veranschaulichung der neuen Möglichkeiten wird ARBURG auf der HANNOVER MESSE 2020 mit dem freeformer 300-4X einen faserverstärkten Greifer herstellen.
ARBURG GmbH + Co KG (D-72290 Loßburg), Halle 23, Stand C48
Kontakt: Susanne Palm
Tel.: +49 7446 33-3463
E-Mail: susanne_palm@arburg.com

Fotos und Videoclips zu den Meldungen finden Sie unter www.hannovermesse.de/de/ausstellung/produktneuheiten/produktneuheiten