Rockwell Automation, ein weltweit führender Anbieter für industrielle Automation und digitalen Wandel, zeigt ein KI‑basiertes Fertigungsentwicklungssystem auf Maschinenebene, das den Engineering‑ und Konfigurationsaufwand von Tagen auf Minuten reduzieren kann. Mithilfe von KI können Ingenieure Maschinen‑ und Prozessmodelle erstellen, anpassen und debuggen. Damit eröffnet das System einen grundlegend neuen Ansatz für die Entwicklung und Inbetriebnahme industrieller Automatisierung.

Im Zentrum steht ein KI‑Copilot in Kombination mit der Digital‑Twin‑Software Emulate3D® und FactoryTalk Design Studio™ , einer cloudbasierten Engineering‑Plattform für industrielle Steuerungen. Gemeinsam ermöglichen diese Technologien Ingenieuren, Steuerungsprojekte auf Basis eines virtuellen Fabrikmodells zu generieren, zu testen und zu validieren, noch bevor reale Hardware eingesetzt wird.

Der Workflow verbindet die virtuelle Modellierung von Maschinen mit der Erstellung und dem Test von SPS‑Code (PLC). Die Steuerungslogik wird in der Design‑Plattform entwickelt und anschließend gegen den digitalen Zwilling getestet, sodass Verhalten und mögliche Fehler frühzeitig erkannt werden können. Dadurch verkürzen sich Engineering‑ und Inbetriebnahmezyklen erheblich.

Während bisher mehrere separate Tools und umfangreiche manuelle Schritte erforderlich waren, integriert dieser KI‑basierte Ansatz alle Aktivitäten in einem durchgängigen Workflow. Das reduziert Komplexität, senkt Risiken und beschleunigt die Umsetzung. Nach Einschätzung von Rockwell Automation lässt sich die Inbetriebnahme von Maschinen so um bis zu 50 Prozent verkürzen.

Zudem erfasst das System das Know-how erfahrener Ingenieure und stellt es über KI‑Agenten auch für andere Projekte zur Verfügung. Neue Fachkräfte können so wesentlich schneller produktiv werden, während digitale Zwillinge Programmierfehler frühzeitig minimieren.

Neben Effizienzgewinnen bietet das Konzept auch gesellschaftliche und ökologische Vorteile. Verbesserte virtuelle Tests erhöhen die Sicherheit und helfen, dem weltweiten Fachkräftemangel in der Automatisierung entgegenzuwirken. Gleichzeitig reduzieren virtuelle Design‑ und Testprozesse Materialverbrauch, Nacharbeit, Energiebedarf und Reisetätigkeit, wodurch nachhaltigere Produktionsabläufe unterstützt werden.

Durch die Kombination von Automatisierungsexpertise mit KI‑ und Cloud‑Technologien etabliert Rockwell Automation eine neue Entwicklungsdynamik, bei der KI den gesamten Lebenszyklus orchestriert – von der digitalen Fabrikmodellierung über Emulation und Validierung bis hin zur kontinuierlichen Optimierung. Hersteller können so deutlich früher im Lebenszyklus Mehrwert realisieren.

Auf der HANNOVER MESSE präsentiert Rockwell Automation diesen Ansatz anhand einer immersiven Extended‑Reality‑3D‑Simulation einer robotergestützten Schweißzelle. Die virtuelle Demonstration ist am Stand von Rockwell Automation im Bereich AI in Manufacturing, Halle 27, Stand A22, zu sehen.

Darüber hinaus unterstreicht das Unternehmen seine KI‑Vordenkerrolle mit speziellen Fachsessions. Jordan Reynolds, Vice President Artificial Intelligence & Autonomy bei Rockwell Automation, wird einen Deep Dive mit dem Titel The Future of Industrial AI: From Automation to Autonomous Operations moderieren, in dem er aufzeigt, wie industrietaugliche KI skalierbare Autonomie in der Fertigung ermöglicht. Zudem nimmt Reynolds an einer Podiumsdiskussion mit dem Titel Shaping the Future of Industrial AI: Creating Value While Managing Risk teil, die im Rahmen des AI in Manufacturing‑Programms auf der Center Stage stattfindet.