Lenze, Automatisierungsspezialist aus dem niedersächsischen Aerzen, hat jüngst sein neues, kompaktes Motor Drive System IE5/IE7 vorgestellt. Das Antriebssystem performt sensorlos auch in dynamischen Applikationen. Die Kombination besteht aus dem Motor m550/m650, den Getrieben g500 und der aktuellen Umrichtergeneration i550 und i650. Laut Lenze ist es der erste Synchronmotor, der so einfach in der Handhabung ist wie ein Asynchronmotor. Dank seines neuartigen Designs erreicht er die Wirkungsgradklassen IE5 und IE7. Die Motorverluste lassen sich um bis zu 60 Prozent reduzieren, Energiebedarf und CO2-Emissionen sinken dadurch deutlich. Auch die Performance überzeugt: 300 Prozent Überlastmoment beschleunigt den Motor aus dem Stillstand auf Volllast.

Motorverluste bis zu 60 Prozent reduziert

Klaus Dierkes, Produktmanager Elektromechanik, freut sich über das hervorragende Feedback von den Testkunden aus der Intralogistik: „Unseren Kunden geht es vor allem um geringere Energiekosten und die Reduzierung ihres Carbon Footprints. Das ist vor allem in der Logistik ein sehr großes Thema und das können wir jetzt liefern.“ Die Realität zeigt, mit dem neuen Motor Drive System lassen sich die Motorverluste bis zu 60 Prozent reduzieren. Erreicht wird das durch einen neu-designten Permanentmagnet-Synchronmotor. Hinzu kommt: Die Motoren sind gleich groß oder kleiner als vergleichbare IE2/IE3-Motoren.

Beeindruckende Performance: 300 Prozent Überlastmoment

Auch die hohe Performance ist den Kunden wichtig: „Wir versprechen ein 300 Prozent Überlastmoment aus dem Stand und liefern das auch. Ohne Probleme gelingt aus dem Stillstand der Start auf Volllast. Die Getränkeindustrie, die Textilindustrie aber vor allem eben auch die Intralogistik profitieren davon. Das bedeutet: für den kontinuierlichen Betrieb kann das System exakter, da nicht überdimensioniert, ausgelegt werden und liefert dann sofort die benötigte Leistung.“

Zwei Leistungsstufen

Lenze bietet den neuen Synchronmotor in zwei Leistungsstufen, den m550 mit Leistungen von 0,25 bis 11 Kilowatt und den m650 für dynamische Anwendungen mit Leistungen von 0,75 bis 22 Kilowatt. Beide Motoren können mit den Getrieben aus dem Lenze-Baukasten nahtlos kombiniert werden. Es stehen Stirnrad-, Winkel- oder Kegelradgetriebe für die unterschiedlichsten Anforderungen zur Auswahl. Bei der Auslegung der Motoren haben die ersten Testkunden mit dem neuen System Designer von Lenze gearbeitet. Das Ergebnis: eine exakt dimensionierte Antriebslösung bis hin zur energieeffizienten Maschinenauslegung. Der webbasierte Engineering-Assistent zeigt den Energieverbrauch der jeweiligen Anwendung und Antriebskomponenten auf.

Effizienz im Einklang mit Einfachheit

Dierkes schaut auf die Rückmeldungen der Kunden: „Effizienz und Einfachheit sind für unsere Kunden entscheidend. Ich muss nur einen Parameter eingeben, um die Motordaten am Umrichter einzustellen. Es gibt keinen Geber, also habe ich weniger Verdrahtung, keine Einstellungen und weniger Bauteile.“ Das neue Motor Drive System ist grundlegend sehr ressourcenschonend. Die sensorlose Rückführung bedeutet hardwareseitig eine budgetschonende Kettenreaktion: kein Geber, kein teures Feedbacksystem, keine teuren Kabel. Weiterer Effekt: Montage und Installation gelingen schnell und sicher. Das zahlt auf die Zuverlässigkeit des Systems ein.

Integrierte Rückspeiseeinheit

Wird der Motor mit dem dezentralen Umrichter i550 oder i650 motec geregelt, kann auf noch mehr Hardware verzichtet werden, denn Bremswiderstände sind nicht notwendig. Die im motec integrierte Rückspeiseeinheit speist anfallende Bremsenergie zurück ins Netz. Auch die Schaltschrankinverter i500 cabinet können über den Gleichstrom-Verbund überschüssige Energie austauschen und anderen Achsen zur Verfügung stellen.

Sensorlose und exakte Positionsbestimmung

Die in der Fördertechnik häufig notwendige Positionierung von Gütern löst Lenze neu. „Wir nutzen den SLSM-Algorithmus (Sensorless Synchron Motor Control) im Umrichter, damit erreichen wir die Leistung eines geschlossenen Regelkreises ohne Motorfeedbacksystem und Verkabelung. So realisieren wir eine sensorlose und exakte Positionsbestimmung.“

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