Nach rund 1500 Lade- und Entladezyklen, also etwa nach 160.000 Kilometern in 8 bis 10 Jahren, sind die Batterien von elektrischen Pkws kaum mehr rentabel. Der Grund: Im Vergleich zum Neusystem verkürzt die verringerte Ladekapazität der Batterien die Reichweite erheblich. Eine Restkapazität von etwa 80 % gewährt den Akkus allerdings ein zweites Leben, in etwa als Teil einer Batteriefarm. Mit zunehmender Automatisierung der Demontage wird der Recycling-Prozess flexibler und dynamischer, wodurch auch Material zur Wiederverwertung schneller zur Verfügung steht. Festo treibt diese Entwicklung mit Blick auf seine Vision von einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft voran.

Bevor verbrauchte Fahrzeugbatterien jedoch zum Recycling kommen, nutzt man sie nach Ausbau aus dem Fahrzeug beispielsweise in sogenannten „Batteriefarmen“ oder stationären Speichersystemen. Am Ende eines Batterielebens steht aber dann doch die fachgerechte Wiederverwertung. Zuerst gilt es, die Packs zu zerlegen, im nächsten Schritt müssen Materialien wie Metall, Kunststoffe und andere getrennt werden. Der Fokus liegt dabei jedoch nicht ausschließlich auf der Automatisierungslösung. Festo bietet hier insbesondere für hydrometallurgische Recyclingverfahren passende Produkte aus der Prozessautomation. Es kommen unterschiedliche Prozessventile für gasförmige, feste oder flüssige Stoffe zum Einsatz.

Für diese Aufgaben sind schon spezielle Fabrikanlagen in Planung. Festo hat bereits ein erstes mechanisches modulares Demontagesystem für Batteriemodule und -packs entwickelt und vorgestellt. Dabei kommen sowohl Handling- sowie Greifsysteme als auch bewährte Komponenten aus dem pneumatischen und elektrischen Automatisierungsportfolio von Festo zum Einsatz.