Wartungskosten könnten um 30 Prozent zurückgehen, ungeplante Stillstände um 70 Prozent, sagt eine Studie des Beratungsunternehmens Accenture für das Weltwirtschaftsforum. Predictive Maintenance heißt der Schlüssel: Sensoren erfassen permanent Daten über Maschinenzustände und geben sie online an zentrale Steuerungen oder externe Dienstleister weiter. Mit Hilfe stochastischer Algorithmen und von Informationen aus Drittsystemen (ERP, CRM) wird dort die Wahrscheinlichkeit zukünftiger Ereignisse berechnet – auf Wochen, Monate, manchmal auch Jahre hinaus. So können Muster, die auf Störungen oder Verschleiß hindeuten, rechtzeitig erkannt und Maßnahmen zur Überholung betroffener Teile rechtzeitig eingeleitet werden.

Kürzere Ausfall- und Instandsetzungszeiten, sinkende Servicekosten, schnellerer Fertigungsfluss, höhere Produktivität, bessere Produktionsplanung, längere Maschinenlaufzeiten, Vermeidung ungeplanter Stillstände – Argumente wie diese zogen zehntausende Fachbesucher auf die Sonderschau „Predictive Maintenance 4.0“ der HANNOVER MESSE 2016.

Dass die Nachfolgerin der Sonderschau, die „Predictive Maintenance Area“ ein noch größerer Besuchermagnet sein wird, ist sicher. Große Namen der Antriebs- und Fluidtechnik wie Aventics, Bosch Rexroth, Festo, Schaeffler, Schmalz, Argo-Hytos, Hydac und ZF Friedrichshafen werden in Halle 19 (Stand A60) konkrete Lösungen und Strategien der vorausschauenden Wartung präsentieren. Fachvorträge im MDA-Forum (Halle 19, Stand C49) runden das Predictive-Maintenance-Angebot ab.

Mit dem Dienstleistungspaket ODiN bietet Rexroth (Stand A60/6) eine cloud-basierte Big-Data-Lösung für die vorausschauende Wartung von Großanlagen an. Dafür messen in die Hydraulik-Aggregate integrierte Sensoren kontinuierlich u.a. Temperaturen, Vibrationen, Drücke und die Ölqualität. Eine Datenerfassungseinheit in den Aggregaten sendet die Sensordaten über eine verschlüsselte Verbindung kontinuierlich an Server der Robert Bosch GmbH. ODiN nutzt Machine-Learning-Methoden in der Cloud um kritische Fehler oder signifikante Veränderungen zum normalen Betriebszustand im Vorfeld zu erkennen und das Risiko vom Anlagenstillstand zu senken.

Parker Hannifin zeigt auf der Sonderschau (Stand A60/1) ein modulares Hydraulikaggregat mit integrierter Kühlung und Elektrosteuerung, das aktive Zustands- und Zyklusüberwachung in Echtzeit demonstriert. Neben der Messung von Druck, Volumenstrom, Temperatur, Ölqualität und Verfahrweg zur vorausschauenden Wartung, wird Parker auch das Remote Monitoring demonstrieren. Intelligente Industrie-4.0-Kommunikationslösungen machen den Eingriff in Echtzeit vom Parker-Hauptstand aus (Halle 23, Stand A48) möglich.

Schaeffler (Stand A60/7) stellt in der Predictive Maintenance Area zwei neue digitale Services in den Mittelpunkt: die Restlaufzeitberechnung von Wälzlagern sowie die automatisierte Wälzlagerdiagnose. Erstmals kann Schaeffler Wartungsintervalle damit belastungsabhängig bestimmen.

Am Beispiel einer Seilbahn demonstriert ZF Friedrichshafen (Stand A60/9) die Möglichkeiten von Predictive Maintenance: „Mit detailliertem Wissen über den Zustand der Elemente im Antriebsstrang lassen sich die Anforderung an Beförderungszahlen und die Performance zuverlässiger erfüllen“, erklärt das Unternehmen. Die Auswertung der Informationen ermögliche einen störungsfreien Betrieb sowie eine kosteneffiziente und planbare Wartung. Außerplanmäßige Stillstandszeiten ließen sich mit dem System auf ein Minimum reduzieren.