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Die industriellen Einsatzbereiche für additive Fertigungsverfahren werden zunehmend anspruchsvoller: Techniker der TU Chemnitz druckten vor wenigen Wochen den weltweit ersten Elektromotor aus Eisen, Kupfer und Keramik. Nun haben an der Hochschule Aalen das Institut für Materialforschung (IMFAA) und das Zentrum für virtuelle Produktentwicklung ( ZVP ) in Kooperation mit der Mapal Dr. Kress AG ein neues 3D-Druckverfahren zur Herstellung von Werkstücken aus Hartmetall entwickelt, das Prof. Markus Merkel am 15. Mai auf der Fachkonferenz Pro-AM 2018 (Progress in Additive Manufacturing) in Singapur vorstellte und in der Kategorie „Best Paper“ ausgezeichnet wurde. Am Beispiel von Bohrschäften und anderen hartmetallbasierten Werkzeuge präsentierte die Lehr- und Forschungseinrichtung einen neuen, additiven Fertigungsprozess, der eine deutlich effizientere Herstellung erlaubt als das etablierte Verfahren.

Dieses umfasste bislang die Arbeitsschritte Metallpulvermischung, Pressen, konventionelles Sintern und eine aufwendige Nachbearbeitung. Einfacher, effizienter und günstiger wird die Produktion mittels 3D-Druck. Zusätzlich erleichtert das neue Verfahren, das ein Paper mit dem Titel „Laser Sintering of Tungsten Carbide Cutter Shafts with Integrated Cooling Channels“ beschreibt, die Integration zusätzlicher Kühl- und Schmierkanäle. Die Innovation ist ein Resultat des BMBF-geförderten Verbundprojekts AddHard, das seit August 2016 läuft. Mit im Boot sind dort außerdem die Wolfram-Spezialisten von H.C. Starck Tungsten , Trumpf Laser- und Systemtechnik und die Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH .