1. Über Piloten hinausgehen
Trotz eines Jahrzehnts voller Investitionen in Industrie 4.0 stecken viele Unternehmen weiterhin in Pilotprojekten fest. Nur wenige haben es geschafft zu skalieren. Die Technologie ist nicht mehr das Problem. Vielmehr fehlt ein kohärentes Produktionssystem, das Lean Management, Digitalisierung und Nachhaltigkeit vereint und in die Organisation einbettet.

Unternehmen wie Bosch, Schneider Electric und Siemens verfolgen das Konzept eines „Lighthouse Operating System“, das integrierte Systeme aufbaut, deren Ergebnisse sich im Laufe der Zeit gegenseitig verstärken. Unternehmen, die weiterhin auf isolierte Pilotprojekte setzen, werden ins Hintertreffen geraten. Aber selbst mit dem richtigen System kommt der Fortschritt ins Stocken, wenn die Abstimmung zwischen Führungsebene und Funktionen nicht gelingt.

2. Humanoide Roboter sind da – aber noch nicht die Lösung
Humanoide Roboter standen im Vorfeld der HANNOVER MESSE stark im Fokus, waren auf der Messe selbst jedoch nur begrenzt vertreten – insbesondere im Vergleich zur Consumer Electronics Show. Der Grund ist einfach: Sie sind bislang noch nicht praxistauglich im großen Maßstab. Laut Analysen von Bain können humanoide Roboter heute weniger als 20 Prozent der Aufgaben in der Fertigungsindustrie übernehmen. Eine breite Einführung liegt noch Jahre entfernt. In der Automobilindustrie beispielsweise ist der Automatisierungsgrad in der Endmontage weiterhin relativ niedrig. Gleichzeitig werden bewährte Technologien – kollaborative Roboter (Cobots), autonome mobile Roboter, Bildverarbeitungssysteme und mobile Geräte – noch immer zu wenig genutzt. Die kurzfristige Chance ist klar: Bereits funktionierende Technologien im großen Maßstab einsetzen.

3. KI schafft nur dann Mehrwert, wenn sie End-to-End angewendet wird
Künstliche Intelligenz war auf der HANNOVER MESSE allgegenwärtig, mit zunehmend ausgereiften Anwendungsbeispielen zum Beispiel in der Wartung, Qualitätssicherung und Planung. Die meisten Implementierungen sind jedoch fragmentiert. Mit KI können Unternehmen ihre Produktivität um 20 bis 30 Prozent steigern, wenn sie KI über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg einsetzen – von der Nachfrageplanung über Produktion und Qualität bis hin zur Wartung. Isolierte Anwendungen bleiben hinter diesem Potenzial zurück.

KI-Agenten sind die nächste Entwicklungsstufe. Systeme beginnen zunehmend, Serviceanfragen autonom auszulösen, Dienstleister einzuplanen, Ersatzteile zu bestellen und kontinuierlich aus den Ergebnissen zu lernen. So sieht eine skalierte Transformation aus.

4. Daten – nicht Hardware – werden die Gewinner bestimmen
Im Fertigungssektor verlagert sich der eigentliche Wettbewerb zunehmend auf Daten. Bei physischer KI sind Trainingsdaten die wichtigste Quelle für Wettbewerbsvorteile – durch die Kombination von Simulation, Teleoperations und realen Daten in einem kontinuierlichen Kreislauf. Jede Implementierung bietet eine Lernchance. Unternehmen, die die Infrastruktur zum Erfassen und Nutzen dieser Daten aufbauen, werden ihren Vorsprung ausbauen.

Dies ist ebenso sehr eine Herausforderung des Betriebsmodells wie der Technologie. Es erfordert echte gemeinsame Verantwortung zwischen COO und CIO. Europa liegt heute weiterhin hinter China zurück, das mehr als 40 Prozent der WEF Lighthouse Factories stellt. Um diese Lücke zu schließen, müssen Daten als strategisches Asset behandelt werden.

Fazit
Die Werkzeuge zur Transformation der Fertigung sind vorhanden. Die Herausforderung besteht darin, sie systematisch zu nutzen. Unternehmen, die Digitalisierung, Automatisierung und künstliche Intelligenz in ein einheitliches Produktionssystem integrieren, werden zu den Gewinnern zählen. Wer weiterhin nur pilotiert, wird zunehmend Schwierigkeiten haben, Schritt zu halten.