Ein Beispiel für das Dilemma der Industrie sind neue Antriebskonzepte in der Automotive-Branche. „Bei Automobilentwicklern gelangen zunehmend 48-V-Bordnetze zur Spannungsversorgung in den Fokus, da mit ihnen die zunehmende Zahl elektrischer Verbraucher bei gleichzeitig geringeren Kabelquerschnitten, Bauteilabmessungen und geringerem Gewicht betrieben werden“, erklärt Bechem , einer der Projektpartner. Bei rein elektrisch betriebenen Fahrzeugen liege die Spannung gar bei 400 V und mehr. In elektrischen Antrieben im Hochvoltbereich entstehen aber deutlich stärkere Wechselfelder als bei konventionellen Fahrzeugen. „Bei den Leistungsstellern, mit denen die Motorleistung gesteuert wird, kann es zu ‚parasitären‘ Streuströmen kommen“, heißt es bei Bechem weiter. In der Folge kann es zu Entladungskratern, punktuellen Verschweißungen, Schmelzmarken oder zur Verbrennung des Schmierfetts kommen. Kurz: Es drohen Ausfälle und Materialschäden.

Helfen soll ein neues Schmierstoffkonzept, das auf leitfähigen Additiven basiert. In dem Projekt mit dem leicht sperrigen Namen „Steigerung der Produktionseffizienz durch Online-Messung elektrischer Eigenschaften leitfähiger Schmierstoffe“ sollen Erkenntnisse speziell für die Industrie 4.0 gewonnen werden. Dazu wird ein Wälzlager um ein Sensorsystem erweitert, das im laufenden Produktionsprozess unter anderem die Leitfähigkeit der eingesetzten Schmierfette, deren Temperatur sowie den Verschleiß von Schmierstoff messen kann. Damit soll eine Echtzeitüberwachung zur Effizienzsteigerung in der Produktion möglich werden. Das Projekt wird durch Mittel des Europäischen Fonds für regionale Entwicklung gefördert.

Übrigens: Die – nach eigenen Angaben – weltweit modernste Fettfabrik steht ebenfalls in Deutschland. Insgesamt rund 2 Millionen Euro hat der Mönchengladbacher Mittelständler Rhenus Lub investiert, um die Fabrik fit für die Industrie 4.0 zu machen. Damit wurde die gesamte Produktion inklusive Abfüllung digitalisiert.