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In industriellen Fertigungsprozessen gehören Umformpressen sozusagen zu den Stammspielern, die in jedem Match eingesetzt werden. Ob Automobil, Kühlschrank oder Schlüsselanhänger – nahezu überall finden sich Umformteile. Die Anschaffungskosten für die benötigten Maschinen können, je nach Größe und Komplexität, gerne mal zweistellige Millionenbeträge erreichen. Hinzu kommen Einrichtung, Justierung und Wartung, was jeweils auch geraume Zeit in Anspruch nehmen kann. Angesichts derart hoher Investitionskosten wünschen sich die Käufer natürlich eine lange und effiziente Laufzeit ohne Qualitätsverluste. Auf der HANNOVER MESSE 2022 zeigt der Fraunhofer Cluster of Excellence Cognitive Internet Technologies CCIT deshalb, wie sich mithilfe kognitiver Transformation von Industrieprozessen die Effizienz von Umformmaschinen erhöhen lässt. Basis-Technologie ist dabei der intelligente Nutenstein smartNotch.

Die beim Betrieb von Umformpressen anfallenden Daten werden bisher fast ausschließlich an der Maschine selbst erfasst und gespeichert. Sie werden weder über den Maschinenpark aggregiert, noch mit weiteren beteiligten Akteuren, wie Hersteller oder Zulieferer, geteilt. Auch eine strukturierte Analyse, Auswertung und Anwendung der Daten findet eher selten statt. Der Grund sind fehlende Konzepte und Technologien für einen geschlossenen Datenlebenszyklus, in dem Daten nachhaltig aufbereitet, aufgerufen und souverän geteilt werden können, um neues Wissen zu erzeugen. Kurzum: Es fehlen kognitive Internet-Technologien.

Bei dem in Hannover gezeigten Lösungsansatz des Fraunhofer CCIT dagegen garantieren kognitive Internet-Technologien eine durchgehende Prozesstransparenz und dadurch eine erhöhte Gesamtanlageneffektivität. Kern dieses Ansatzes ist der smartNotch: Mit dem intelligenten Nutenstein können Produktionsprozesse kontinuierlich und automatisiert überwacht werden. Das neue Sensorkonzept lässt sich einfach und flexibel in den Innenraum der Umformpresse einsetzen und kann so an den Schnittstellen zu den Werkzeugen Deformationen sowie Lasten messen und die Daten via Funk an ein Auswertesystem übertragen. „Die Technologie erlaubt ein kontinuierliches Monitoring, welches inline, beispielsweise für Verschleißerkennung, Schutz, Abnahme und Einarbeitung des Werkzeugs genutzt werden kann. Somit können Abläufe optimiert und Prozesse agiler werden“, erläutert der CCIT-Verantwortliche Robin Kurth.

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