Mit rund 50 Prozent der Verarbeitungszeit zählt die Verdrahtung im Steuerungs- und Schaltanlagenbau zu den großen „Zeitfressern“. Doch wie können Unternehmen im Prozess der Konfektionierung und Verdrahtung schneller werden und dabei Kosten sparen – bei gleichbleibend hoher Qualität? Wie lassen sich Maschinenbedienung sowie Fertigungsprozesse noch stärker vereinfachen? Und wie können Anlagenbauer heute schon den Grundstein für eine Technologie legen, die auch in zehn Jahren – und mehr! – noch alle Anforderungen erfüllt?

Die Antwort kommt aus Mittelhessen

Die Antwort darauf gibt der hessische Systemanbieter Rittal mit seinen neuen Drahtkonfektionier-Vollautomaten: Wire Terminal WT C5 und C10. Laut Rittal lassen sich Drähte mit individueller Drahtbedruckung (schwarz, weiß und hellblau) und Kommissionierung damit zehnmal schneller konfektionieren als per Hand. Die wesentlichen Vorteile der Automaten liegen in der Kombinationsvielfalt, in den unterschiedlichen Wegen der Drahtausgabe sowie in der Unterstützung der nachgelagerten, digital durchgängigen und automatisierten Prozesse wie Beschriftungs-, Sortierungs- und Transportmöglichkeiten. Die technische Basis der Multitalente bildet ein modularer Systemaufbau, der sich je nach Anforderung sowohl hardware- als auch softwareseitig individuell anpassen und erweitern lässt. Damit sollen Anwender auch für zukünftige Anforderungen ideal aufgestellt sein. Laut Rittal beträgt die Amortisationszeit ab 300 Schaltschränken pro Jahr lediglich 2,5 Jahre.

Flexible Ausbaustufen

Rittal bietet das Wire Terminal WT in zwei verschiedenen Ausführungen an, dazu kommen flexible Ausbaustufen. Als Einstieg in die Drahtkonfektionierung offeriert Rittal die Variante WT C5 mit fünf Fördertöpfen für Aderendhülsen und einer Aderendbehandlung für Drahtquerschnitte von 0,5 bis 2,5 Quadratmillimeter inklusive Ablängen, Beschriften und Crimpen. Die Variante WT C10 verfügt standardmäßig über zehn Fördertöpfe für Aderendhülsen bis zum Drahtquerschnitt von sechs Quadratmillimetern. Beide Modelle ermöglichen den weiteren Ausbau bis hin zum vollen Funktionsumfang in der jeweiligen Drahtanwendung.

Schnellwechselsystem für Drähte

Die Vollautomaten, die sich über ein 24-Zoll-Touch-Display einfach bedienen lassen, bieten zahlreiche Verbesserungen und neue Optionen, zum Beispiel bei Zuführung und Ausgabe der Drähte. Die sichere Drahtzuführung und das einfache, schnelle Umrüsten auf andere Drähte geschieht über ein neuartiges Drahtführungssystem mit drei Einzugsblöcken für maximal 36 Drähte – mit 12 Drahttypen pro Einzugsblock. Über ein Schnellwechselsystem können die Einzugsblöcke flexibel gerüstet und gewechselt werden. Ein RFID-Transponder sichert dabei automatisch die Drahtrüstung. Damit ist ein einfacher Wechsel kompletter Drahtlager möglich.

Prozesssicher mit höchster Qualität

Mit bis zu zehn Fördertöpfen für die prozesssichere Zuführung von losen Aderendhülsen und durch einfaches Nachfüllen bietet das Wire Terminal WT C10 maximale Flexibilität und weniger Rüstaufwand bei der Aderendbehandlung. Der Einsatz eines neuen Technologie-Crimpers ermöglicht die Bearbeitung von unterschiedlichen Aderendhülsenlängen von acht bis 18 Millimetern. Beim Abisolieren der Drähte lässt sich zwischen stufenlosen Teil- und Vollabzug bis 20 Millimeter wählen. Durch diesen neuen servomotorischen Technologie-Crimper soll kontinuierlich höchste Qualität sichergestellt sein.

Drei Wege der Drahtausgabe

Je nach Anforderung kann die Ausgabe der Drähte in einer Maschine auf drei unterschiedlichen Wegen erfolgen: per Auswurf, optional per Schienensystem oder per Kettenbündler. Durch das patentierte Schienensystem lassen sich bis zu 2.100 Drähte aufnehmen. Eine Drahtsortierung ist nicht erforderlich, da die konfektionierten Drähte in Drahtschienen auftragsbezogen in Reihe produziert werden. Dadurch ist eine schnelle und effiziente Abarbeitung der angereihten Drähte möglich – ideal in Verbindung mit dem Drahtschienenwagen Wire Cart zur besseren Arbeitsplatzkommissionierung. Um die Verdrahtung noch effizienter zu unterstützen, ist ebenfalls die Herstellung von Kettenbündeln möglich: Drähte werden sequenziell in der gewählten Reihenfolge angeordnet.

Unternehmen haben damit auch die Möglichkeit, bedarfsgerecht als Dienstleister zu agieren. Die drei flexiblen Ausgabemöglichkeiten können in einem Wire Terminal ausgeführt werden. In Kombination mit der Software „Eplan Smart Wiring“ führt das zur einer effektiven Wertschöpfung im weiteren Prozessschritt der Schaltschrankverdrahtung.

Digital gestützte Prozesskette

Zusätzlich zu den Beschriftungs-, Sortierungs- und Transportmöglichkeiten unterstützt Rittal durch Datendurchgängigkeit die nachgelagerten Prozesse. Die neue Software-Architektur sorgt für eine nahtlose Einbindung in den Daten-Workflow der Jobmanagement-Software RiPanel Processing Center. So steigt die Effizienz in der Produktion nicht nur durch die höhere Arbeitsgeschwindigkeit. Die Fertigung wird somit zu einem noch stärkeren Teil der gesamten digital gestützten Prozesskette, zentral geplant und gesteuert mit Daten direkt aus dem Ökosystem rund um Engineering und Herstellung von Eplan und Rittal.

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