Druckluft spielt in der Industrie eine wichtige Rolle. Viele Betriebe nutzen komprimiertes Gas für Gebläse, zum Betrieb von Werkzeugen oder für Lackierarbeiten. Höchste Verfügbarkeit, Effizienz und möglichst geringe Kosten sind dabei essenzielle Kriterien. Industrie 4.0 hielt bei den Herstellern von Kompressoren daher relativ früh Einzug: Mit Sensoren bestimmen sie bereits seit Jahren den Verbrauch und können damit den Einsatz besser planen.

Datenanalyse in der Zentrale

Einen Schritt weiter geht der deutsche Hersteller Kaeser (Halle 27, Stand E18). Mit Hilfe einer speziellen Software trägt er nicht nur verschiedene Daten in Echtzeit zusammen, sondern nutzt sie via Internet of Things für eine Analyse und die Optimierung der angeschlossenen Kompressoren. Im Sekundentakt schicken die Maschinen Informationen zu Drehzahlen, Temperaturen und abgegebene Druckluftmenge in die Kaeser-Zentrale nach Coburg. Dort werden sie analysiert, aufbereitet, mit Expertenwissen ergänzt und an verschiedene mobile Endgeräte ausgegeben, die sogenannten Überwachungs-Cockpits. Darüber lässt sich der Druckluftverbrauch dann dynamisch anpassen.

Das hat zum einen deutliche Auswirkungen auf den Energieverbrauch, aber auch auf die Möglichkeiten der vorausschauenden Wartung. Denn die verbauten Sensoren in den Geräten messen nicht nur Werte wie Verbrauch und Druck, sondern liefern sämtliche relevanten Betriebs- und Umgebungsparameter. Die Informationen laufen in einen Zentralrechner und werden dort mit einer Expertenwissensdatenbank abgeglichen und aufbereitet. So lassen sich mögliche Probleme frühzeitig erkennen und Wartungen vorausschauend planen. Für die Kunden minimieren sich so Ausfallzeiten und ungeplante Wartungsintervalle, zudem lassen sich die Kosten senken.

Fehler erkennen, bevor sie passieren

"Früher wussten wir über unser Telemonitoring vielleicht fünf Minuten früher als der Kunde, wenn etwas nicht rund lief. Wenn dann beim Kunden schon der Druck in den Leitungen sank, schickten wir erst den Techniker los", sagt Firmenchef Thomas Kaeser . "Durch die intelligente Vernetzung der Daten können wir heute viel früher eingreifen."

Weil Kaeser bei seiner Software auf Standards setzt, lassen sich damit sogar Fabrikate anderer Hersteller überwachen und steuern. Und: Die Kunden bezahlen nur noch, was sie tatsächlich verbrauchen. Das hat Folgen. Weil die exakte Abstimmung und Steuerung der Druckluftanlagen in der Regel das Know-how der Anwender übersteigt, bietet Kaeser auch "Air as a Service" an, also sozusagen Luft auf Abruf.

Bessere Daten, bessere Produkte

Das heißt, statt selbst Hardware anzuschaffen, kaufen die Industriekunden nur die Leistung: Luft. Die Infrastruktur bleibt im Besitz von Kaeser. "Der Kunde profitiert von einem solchen Full-Service-Vertrag nicht nur, weil seine Druckluftanlagen damit garantiert hochverfügbar sind. Er kann damit auch die Lebenszykluskosten um bis zu 30 Prozent verringern, da wir das energetische Verhalten der Druckluftstation bei Bedarf so anpassen können, dass die Station immer energetisch optimal betrieben wird", verspricht Erwin Ruppelt , Projektingenieur Druckluft-Technik bei Kaeser.

Für den Kompressorenhersteller haben die Informationen ebenfalls einen wichtigen Vorteil: Kaeser weiß genau, wann, wo und wie oft mit welchen Maschinen Probleme auftreten. Die so gewonnenen Erkenntnisse fließen in die Entwicklung neuer Kompressoren ein. Je mehr Anlagen im weltumspannenden Kompressor-Netz miteinander interagieren, je größer der Datenschatz wird, desto besser die Qualität der Produkte und auch der Service. Und das schätzen die Kunden.

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