ZELTWANGER Thermomanagement, ein Unternehmen der Tübinger ZELTWANGER-Gruppe, fertigt unter anderem Wellrippenwalzmaschinen für die Herstellung von Wärmetauscherlamellen. Ein Schlüsselprozess ist die Beölung des Ausgangsmaterials, um die Standzeit der Formwalzen zu erhöhen. Für diesen Arbeitsschritt haben die Schwaben eine nachrüstbare Stand-Alone-Beölungseinheit entwickelt.

Lamellenwärmetauscher kommen in zahlreichen technischen Anlagen zum Einsatz, etwa in Gebäudeheizungen, Klimaanlagen oder in den Produktionsanlagen vieler Industrien. Weitere wichtige Anwendungen finden sich in Fahrzeugen, zum Beispiel für den Frontkühler, die Klimaanlage und zunehmend auch für Kühlsysteme von Antriebsbatterien. Aufgrund der Stückzahlen ist der Automotive-Bereich eine Fokus-Branche für die Wärmetauscher-Experten. Als Lamellen-Material hat sich dort Aluminium durchgesetzt, das als Band von der Rolle verarbeitet wird. Auf hochproduktiven Wellrippenwalzmaschinen erzeugen besondere Walzwerkzeuge (fin form rolls) die typische wellenartige Kontur der Lamellen. Die Bandgeschwindigkeit erreicht Werte um 6,5 Meter pro Sekunde. Für eine lange Lebensdauer der Walzen ist Schmieröl aufzutragen. Da beim späteren Einbau die Lamellen verlötet werden, ist das Öl jedoch nach dem Umformen wieder vollständig zu entfernen. Dies geschieht durch Verdampfen, weshalb spezielles Verdampferöl verwendet wird.

Wladimir Leimann, Geschäftsbereichsleiter bei ZELTWANGER Thermomanagement, erklärt vor diesem Hintergrund: „Unsere neue Beölungseinheit trägt nur so viel Öl auf wie unbedingt notwendig. Wir sprechen von Minimalmengenschmierung. Damit sichern wir die Qualität der Lötverbindung. Wir haben uns außerdem für eine Stand-Alone-Lösung entschieden, die in jede vorhandene Wellrippenwalzmaschine integriert werden kann. Folglich steht unsere Technologie allen Herstellern von Wärmetauscherlamellen zur Verfügung.“

Das Konzept von ZELTWANGER und seine Vorteile im Detail lassen sich wie folgt beschrieben: Zwei einstellbare Zerstäuberdüsen besprühen das Bandmaterial von beiden Seiten. Die Experten aus Tübingen stellen die Düsen auf das vorhandene Öl (Viskosität, Dichte) präzise ein. Der Anwender bekommt also eine justierte Anlage an die Hand. Zudem passt die Beölungseinheit Sprühbreite und Ölmenge automatisch an die gespeicherte Bandbreite und die aktuelle Geschwindigkeit an, um eine gleichmäßige Beschichtung zu gewährleisten, optimale Lötergebnisse zu unterstützen und den Ölverbrauch effizient zu halten.

Bezüglich der Ölversorgung hat der Anwender alle Möglichkeiten. Er kann die Einheit manuell mittels Trichter befüllen, über eine elektrische Fasspumpe und tropffreier Schnellkupplung oder über eine vorhandene Werkspipeline. In jedem Fall ist die Befüllung während der Produktion ohne Ma-schinenstopps möglich. Wichtig dabei: es ist kein Druckbehälter erforderlich, denn das Öl wird von einer mechanischen Pumpe befördert. Demzufolge bildet sich kein Ölnebel, der abzusaugen wäre. Der Arbeitsplatz bleibt sauber, es entstehen keine zusätzlichen Kosten. Zudem gelangt das wenige übersprühte Öl in einen Filter und verbleibt im Kreislauf. Unter dem Strich soll sich der Ölverbrauch um bis zu 70 Prozent reduzieren. Vergleichbares gilt für den Materialverbrauch.

Die Flexibilität geht aber noch weiter. Die Beölungseinheit eignet sich nicht nur für Alu und seine besonderen Anforderungen, sondern auch für Werkstoffe wie Edelstahl oder Kupfer. Die entsprechenden Parameter sind leicht via HMI zu ändern. Ferner ist auch eine Integration in Rohrfalz- oder Rohrschweißmaschinen möglich.

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