Im Mittelpunkt steht der Kompressor HST. Boge wertet die Daten der Maschi- nen im laufenden Betrieb aus und identifiziert Verbesserungspotenziale zur Energieeinsparung oder Laufzeitverlängerung. Mithilfe intelligenter Datenana- lyse entwickeln die Ingenieure von Boge so neue Bauteile oder Softwareupdates, die auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten sind. Boge verbessert sein Produkt kontinuierlich – auch noch im Betrieb. Durch den modularen Auf bau des Turbokompressors ist so ein Komponentenaustausch in kürzester Zeit mög- lich, versprechen die Ostwestfalen. Der Industriekunde bezahlt nichts für die Hardwareverbesserungen oder die Updates. Lediglich die tatsächlich gemes- senen Einsparungen werden über einen vorab definierten Zeitraum zwischen Boge und dem Kunden geteilt. Das Investi- tionsrisiko liegt bei Boge, beim Kunden ist es somit minimal.

"Unser High-Speed Turbo-Kompressor ist die Antwort auf die zunehmende Nachfra- ge nach kundenindividuellen Lösungen bei gleichzeitig hoher Energieeffizienz", erklärt Thorsten Meier, Geschäftsführer bei Boge. "Um die Fertigung und Montage des inno- vativen Maschinenkonzeptes einfach und sicher zu gestalten, haben wir zukunftswei- sende Produktionstechnologien für unsere Anforderungen modifiziert." Vorbild für die intelligente Fabrik ist die SmartFacto- ryOWL. Die dort installierten Prototypen wurden geprüft und geeignete Verfahren für die Boge Serienproduktion weiterent- wickelt. Innerhalb eines Jahres erfolgte der Teilumbau eines bestehenden Fertigungs- bereichs am Hauptsitz des Familienunter- nehmens in Bielefeld-Jöllenbeck.

Eine Kombination aus Digitalisierung, Automation und Handwerk ist die Lösung, um den Kompressor sowohl variantenreich als auch prozesssicher zu fertigen – unabhängig vom Erfahrungsschatz der Mitarbeiter. Ein digitalisier- tes Assistenzsystem ermöglicht eine schnelle Einarbeitung und eine ergonomi- sche Durchführung auch von komplexen Arbeitsschritten. Die Bauteile kennen ihre Eigenschaften und die Erfordernisse in der Fertigung. So erzeugt allein die Bauteilcodierung eine Projektion der Arbeitsanweisungen und Montageinfor- mationen, die direkt im Sichtbereich des Beschäftigten erscheinen. Pick-to-Light erleichtert die Montage der benötigten Teile, die über einen modularen Baukasten zur Verfügung stehen. Durch die Verbindung zum ERP- System stellt die jeweilige Prozesstechnologie automatisch die bauteilspezifisch relevanten Parameter ein. Das intelligente Fertigungskonzept ermöglicht eine lückenlose Rückverfolgbar- keit relevanter Kennzahlen pro Kompressor. Eine Andon-Tafel informiert jeder- zeit über den aktuellen Status der Fertigungslinien. Die Smart Factory befindet sich in permanenter Evolution. Zudem soll das Fertigungsprinzip in Zukunft auch auf andere Baureihen übertragen werden. Und die Bielefelder planen noch mehr. Boge arbeitet dafür mit Weidmüller in einem Predictive-Maintenance- Projekt erfolgreich zusammen. Eine gemeinsam für den High-Speed Turbo- Kompressor entwickelte Software prognostiziert auf Basis eines komplexen Datenmodells technische Veränderungen, noch bevor sie auftreten – sodass Anwender gezielt in den Prozess eingreifen können. Das selbstlernende System wird mit der Zeit immer präziser, versprechen die Erfinder. Auf der HANNOVER MESSE zeigte Weidmüller den Boge HST 220 im Live-Einsatz. Werden einzelne Parameter am Kompressor ver- ändert, erkennt und meldet die Software das unmit- telbar als Anomalie im Laufverhalten. Am Messe- stand geschieht das etwa dann, wenn Besucher das Kühlsystem des Kompressors zu Vorführzwecken manipulieren, um Motorenprobleme zu simulieren. Darauf hin lassen sich die dabei entstehenden Daten der Liveapplikation in Echtzeit verfolgen. Die Pre- dictive-Maintenance-Software von Weidmüller ergänzt das Angebot von Boge Analytics – zwei ostwestfälische Mittelständler arbeiten an der Zu- kunft der Druckluft.