"Die smarte Art der Entwicklung" will Feinguss Blank auf der Industrial Supply 2018 (Halle 3, Stand J28) demonstrieren. Im Mittelpunkt des Prozesses steht der Digital Twin: Nachdem das Riedlinger Unternehmen die digitalen Konstruktionsdaten eines Produkts erhalten hat, wird ein virtueller Zwilling angefertigt, um die Machbarkeit des Produkts zu überprüfen, Erstarrungs-, Belastungs- und andere Simulationen folgen, auch um das zukünftige Teil und die Prozesse schon vor der Fertigung zu verbessern. So steht Blank dem Maschinen- und Anlagenbau, der Energie- und Medizintechnik und anderen Industriezweigen als Industrie-4.0-Partner zur Verfügung. Und zunehmend setzt der Feinguss-Spezialist auf additive Fertigungsverfahren, "um noch schneller zu marktfähigen Produktlösungen zu kommen".

"Die Zulieferindustrie hat sich in den vergangenen Jahren stark verändert: Heute wird in Lösungen gedacht, nicht nur in Produkten", sagt Olaf Daebler, Global Director Industrial Supply im Team der HANNOVER MESSE. "Durch Digitalisierung und Industrie 4.0 ergeben sich jetzt große Chancen, die Zusammenarbeit sowie Entwicklung und Produktion zu vernetzen und neu aufzustellen. Dank ihrer großen Innovationsfähigkeit sind Zulieferer für ihre Kunden keine bloßen Teilelieferanten, sondern Entwicklungspartner auf Augenhöhe."

Was das bedeutet, erleben Besucher der Industrial Supply auch am Gemeinschaftsstand "Leichtbau aus Baden-Württemberg" (Halle 5, Stand D46). Unter dem Titel "live mass customization" zeigt hier eine komplett digitalisierte Prozesskette, wie sich Entwicklungszeit und Time-to-Market drastisch verkürzen lassen. Die Firmen Rosswag Engineering, INTEC International, Cassini Systems Europe GmbH, TECOSIM Technische Simulation GmbH, Altair Engineering GmbH und fabrikado GmbH sind Partner des Projekts. Als Demonstrator dient ein additiv gefertigter Sitzschlitten aus dem paralympischen Biathlon: Zunächst wird das Gewicht einer Person gemessen und an ein PLM-System weitergegeben, das auch die CAD-Daten des Sitzes kennt. Per Simulation wird dann die Sitzstruktur dem Gewicht des Sportlers angepasst und optimiert. So entsteht nicht nur ein verbessertes Produkt, auch der Materialeinsatz sinkt. Die optimierten CAD-Daten werden über das PLM-System an eine Online-Plattform weitergegeben, die automatisch Angebote für Preise und Lieferzeiten von Lieferanten einholt.

Getrieben von der Digitalisierung und der Individualisierung von Produkten, durchläuft die Zulieferindustrie aktuell einen schnellen Wandel: "Abnehmer erwarten Lösungen für immer komplexere Abläufe – zu minimalen Kosten bei maximaler Qualität, dazu die perfekte Integration in Wertschöpfungsketten, permanente Online-Verfügbarkeit, ständig optimiertes Supply Chain Management und Partnerfähigkeit in der Entwicklung", wie Olaf Daebler feststellt.

Beim Kunststoffspezialisten Pöppelmann (Halle 5, Stand B18) ist "Integrated Industry" schon Alltag: CAD-Daten werden in Echtzeit über einen FTP-Server zwischen Kunde und Konstruktion ausgetauscht. Pöppelmanns Palette als Entwicklungspartner reicht von der virtuellen Produktentwicklung und -optimierung mit der 3D-CAD-Software CATIA V5 über Strukturberechnungen mit FEM, Füllanalysen, 3D-Simulationen und DMU-Visualisierungen bis hin zum Werkzeugbau und zur High-End-Serienproduktion.