Für Industrieanwender entsteht daraus kein einfacher Ersatz klassischer Roboterzellen, sondern ein breiteres Automatisierungsinstrumentarium für Linien, die variantenreicher, platzkritischer und personalärmer werden.

Flexible Robotik folgt keiner starren Sondermaschinenlogik

Der wohl deutlichste Sprung kommt aus der Elektronikfertigung. AGIBOT meldete Mitte April den Einsatz mehrerer AGIBOT G2 in Produktionslinien von Longcheer Technology. Die Roboter arbeiten dort an Tablet-Linien, vor allem an Multimedia-Integrated-Testing-Stationen, und übernehmen präzises Be- und Entladen, Platzieren in Testvorrichtungen sowie Sortieraufgaben. AGIBOT nennt als Eckdaten bis zu 310 Einheiten pro Stunde, rund 19 bis 20 Sekunden Zykluszeit, mehr als 99 Prozent Erfolgsrate, Integration innerhalb von 36 Stunden und 24/7-Betrieb mit mehr als 140 Stunden kumulierter kontinuierlicher Laufzeit. Entscheidend ist hier nicht nur die humanoide oder semi-humanoide Form, sondern der Anspruch, „embodied AI“ in eine reale, taktgebundene Fertigungsumgebung zu bringen. Für Anwender in der Elektronik, Medizintechnik oder Feinmontage ist das ein Hinweis, dass flexible Robotik künftig nicht zwingend über starre Sondermaschinenlogik gedacht werden muss.

Industrielle Leistung ohne die Integrationshürde klassischer Roboterzellen

ABB setzt mit der neuen PoWa-Familie an einer anderen Stelle an: bei der Lücke zwischen klassischen Cobots und leistungsfähigeren Industrierobotern. Die neuen PoWa-Cobots decken laut ABB Traglasten von 7 bis 30 Kilogramm ab, erreichen eine Geschwindigkeit von bis zu 5,8 Meter pro Sekunde und laufen auf der OmniCore-Steuerungsplattform. ABB positioniert sie für Anwendungen wie Maschinenbeschickung, Palettierung, Schrauben und Lichtbogenschweißen — also genau für jene Aufgaben, bei denen viele bisherige Cobots an Payload, Reichweite oder Taktzeit scheiterten. Damit verschiebt sich der Fokus: Es stellt sich nicht mehr allein die Frage, ob ein Roboter kollaborativ ist, sondern ob er industrielle Leistung bringt, ohne die Integrationshürde klassischer Roboterzellen nehmen zu müssen.

Maximale Portabilität statt maximaler Traglast

FANUC geht mit dem CRX-3iA in die entgegengesetzte, aber komplementäre Richtung: maximale Portabilität statt maximaler Traglast. Der neue CRX-3iA wiegt nur 11 Kilogramm, trägt 3 Kilogramm, bietet 692 Millimeter Reichweite und soll von Bedienern innerhalb weniger Minuten an wechselnden Arbeitsplätzen eingesetzt werden können. FANUC nennt Anwendungen wie Schweißen, Teilehandling, kleine Montage, Schrauben, Werkzeugpositionierung und Inspektion. Gleichzeitig erweitert FANUC die CRX-Baureihe um Funktionen für vertikales Schweißen, schwereres Palettieren, unterstützte Schwerlastbewegungen, Dual-Nutrunner-Anwendungen sowie neue Steuerungsoptionen mit Python, ROS 2 und Streaming Motion für KI-getriebene Anwendungen. Das Signal an Anwender ist klar: Automatisierung wird kleinteiliger, rückt näher an den Shopfloor und wird stärker von den Beschäftigten selbst bewegbar.

Das obere Ende der kollaborativen Leichtbaurobotik

Kassow Robots wiederum erweitert mit KR 1824 und KR 1240 das obere Ende der kollaborativen Leichtbaurobotik. Die neuen siebenachsigen Modelle sollen höhere Traglasten, größere Reichweite und anspruchsvollere Anwendungen wie Palettieren, Maschinenbeschickung und Materialhandling adressieren. Kassow verweist auf 50 Prozent höhere Gelenkdrehmomente, mehr als 20 Prozent schnellere Handgelenksachsen und 40 Prozent höhere mechanische Steifigkeit. Bemerkenswert ist auch der Kontext: Die Modelle wurden im Rahmen von Bosch Rexroths CU.BE digital zur HANNOVER MESSE 2026 gezeigt. Damit wird deutlich, dass Cobot-Innovation zunehmend in größere Automatisierungsökosysteme eingebettet wird — Steuerung, Software, digitale Fabrikmodelle und mobile Integration gehören zur Kaufentscheidung dazu.

Die Cobot-Welt differenziert sich aus

Der gemeinsame Kontext dieser vier Meldungen lautet schlicht: Die Cobot-Welt differenziert sich aus. Auf der einen Seite entstehen ultramobile Systeme für temporäre, wechselnde und bisher zu kleine Automatisierungsaufgaben. Auf der anderen Seite kommen höhere Payloads, mehr Geschwindigkeit und robustere Mechanik in kollaborative Formfaktoren. Parallel dazu zeigt AGIBOT, dass KI-basierte, anpassungsfähige Systeme in realen Linien erprobt werden. Die alte Trennung zwischen starrem Industrieroboter, sicherem Leichtbau-Cobot und experimentellem KI-Roboter verliert an Schärfe.

Unterschiedliche Cobot-Klassen für die jeweiligen Engpässe in der Fabrik

Aufgaben mit hoher Varianz, kurzen Produktzyklen und begrenztem Greifgewicht werden zunehmend zu Tätigkeitsfeldern für portable Cobots oder embodied-AI-Ansätze. Prozesse mit klarer Taktzeit, höherer Last und wiederkehrender Bewegung gehören in die neue Klasse leistungsstarker Cobots. Und dort, wo Platz knapp ist oder siebte Achsen Bewegungsfreiheit schaffen, werden Modelle wie die von Kassow interessant. Wer heute investiert, sollte deshalb nicht nur Payload und Reichweite vergleichen, sondern Umrüstzeit, Bedienbarkeit, Datenanbindung, Programmiermodell und Skalierbarkeit über mehrere Linien hinweg bewerten. Die eigentliche Frage lautet nicht mehr, ob Cobots produktionsreif sind, sondern welche Cobot-Klasse zum jeweiligen Engpass in der Fabrik passt.