Feinguss Blank aus Riedlingen, rund 100 km südlich von Stuttgart, hat eine Feingusslösung für Rennwagen entwickelt, mit der sich sowohl das Gewicht der Bauteile als auch die Fertigungszeit deutlich reduzieren lässt. Das Unternehmen gestaltet dazu in einem ersten Schritt auf Basis der vom Kunden gelieferten Daten einen digitalen Zwilling des gewünschten Bauteils . Anschließend erfolgt die Optimierung durch Fertigungssimulationen. Besonderen Wert legen die Ingenieure dabei auf die Legierungs-, Topologie-, FEM- und Gusssimulation. Auf diese Weise ermitteln sie unter Berücksichtigung der späteren Belastungen am Einsatzort und der Anforderungen der Serienfertigung die optimale Geometrie und den am besten geeigneten Werkstoff. Anhand der Simulationen lassen sich dann Empfehlungen für den geeigneten Werkstoff, Machbarkeitsanalysen und Teileoptimierungen erstellen.

Diese Erkenntnisse fließen anschließend in die Planung des Feingussprozesses ein. Feinguss Blank setzt bei der Herstellung von Prototypen auf eine additive Fertigung mittels 3D-Druck, wodurch die zeitraubende Herstellung passender Werkzeugteile entfällt. Das Ergebnis ist eine erheblich verkürzte Time to Market.