Die Aussagen der Aussteller des Gemeinschaftsstandes im Vorfeld zeigen sehr deutlich, worum es in der Industrie inzwischen wirklich geht: um belastbare Daten, um durchgängige Konnektivität, um einfache Integration und um den konkreten Nutzen im laufenden Betrieb. Sensorik wird 2026 nicht mehr nur daran gemessen, ob sie präzise misst. Sie soll Prozesse transparenter machen, Wartung vorausschauender, Anlagen flexibler und Entscheidungen schneller.

Der Engpass liegt nicht beim Sensor, sondern beim Zugang zu den Daten

Am pointiertesten formuliert das René Heidl, Leiter Technik & Support bei der Indu-Sol GmbH, im Interview mit messweb Chefredakteur Dirk Schaar. Sein Satz „Vom Feldbus zum OT-Backbone“ taugt fast als programmatische Überschrift für den gesamten Gemeinschaftsstand. Heidl beschreibt eine Industrie, die im Topfloor längst digital arbeitet, auf dem Shopfloor aber noch immer mit Strukturen kämpft, die moderne Datennutzung eher behindern als fördern. Die Erwartungen an die Shopfloor-Digitalisierung würden oft nicht erfüllt, sagt er, und begründet das ungewöhnlich offen auch mit Frust im Alltag: Die Datenlage sei unerquicklich, Budgets seien knapp, und die Netzwerke seien häufig nicht so aufgebaut, dass Digitalisierer schnell und wirtschaftlich an die wirklich relevanten Informationen gelangen.

Weg vom reinen Feldbusdenken, hin zu offenen Netzwerkstrukturen

Gerade darin steckt eine der wichtigsten Botschaften des Solution Centers: Das Problem beginnt vielerorts nicht bei fehlenden Ideen, sondern bei fehlender Connectivity. Noch immer werde, so Heidl, mühsam versucht, aus kryptischen SPS-Datenbausteinen verwertbare Informationen herauszulesen, obwohl dort oft nicht einmal alle Daten aus den Feldgeräten verfügbar seien. Seine Forderung ist deshalb eindeutig: weg vom reinen Feldbusdenken, hin zu offenen Netzwerkstrukturen, die Datenzugriff tatsächlich ermöglichen. Dass viele PROFINET-Geräte längst zusätzliche Smart-Sensor-Daten liefern könnten, diese in der Praxis aber ungenutzt bleiben, weil niemand vernünftig an sie herankommt, macht seine Kritik besonders plastisch. Digitalisierung scheitert demnach nicht selten an der Infrastruktur, lange bevor sie im Dashboard ankommt.

Produktivität entsteht dort, wo Sensorik Prozesse wirklich besser macht

Während Indu-Sol den strukturellen Unterbau in den Fokus rückt, zeigt Baumer die operative Seite dieses Wandels. Regionalvertriebsleiter Dennis Stürz spricht von Sensorik als „einem der größten Produktivitätshebel“ in der modernen Produktion – und genau diese Formulierung trifft den Ton der Messe gut. Denn die Frage lautet heute nicht mehr, ob Sensoren zusätzliche Daten liefern können, sondern wie direkt diese Daten auf Taktzeiten, Qualität, Rüstzeiten und Anlagenverfügbarkeit einzahlen. Baumer setzt deshalb auf Lösungen, die Prozesse „messbar besser“ machen sollen: smarte Sensorik mit Diagnose- und Parametrierfunktionen, Zustandsüberwachung und Predictive Maintenance. IO-Link spielt dabei die Rolle des Enablers, weil sich damit Geräte einfacher einbinden, parametrieren und diagnostizieren lassen.

Besonders greifbar wird das einem Beispiel einer Verpackungs- oder Montageanlage, das Stürz nennt. Dort erkennt ein optischer Sensor das Produkt, ein Drehgeber liefert Positionsdaten, eine Industriekamera prüft Etikett oder Vollständigkeit. Der eigentliche Nutzen entsteht nicht im Einzelgerät, sondern im orchestrierten Zusammenspiel: weniger Ausschuss, schnellere Formatwechsel, höhere Verfügbarkeit. Auch bei den Kundenanforderungen zeichnet Stürz ein realistisches Bild. Gefragt werde heute nicht zwangsläufig der „schnellste“ oder „präziseste“ Sensor, sondern vor allem robuste Technik, einfache Integration und eine wirtschaftliche Nutzung über den gesamten Lebenszyklus. Seine Formel dafür ist prägnant: „Wirtschaftlichkeit über den gesamten Lebenszyklus.“ Selbst beim Modethema KI bleibt Baumer bemerkenswert nüchtern. In der Bildverarbeitung liefere sie bereits echten Mehrwert, im Alltag vieler Kunden stünden aber weiterhin Prozessstabilität, Integration und Datenqualität ganz oben.

Vom einzelnen Messpunkt zur durchgängigen IIoT-Lösung

Wika erweitert diese Perspektive um eine Ebene, die auf der Messe immer wichtiger wird: die Frage, wie aus einzelnen Messstellen ein belastbares IIoT-System entsteht. Thomas Hasenöhrl, Vice President IIoT Systems & Solutions bei Wika, denkt im Gespräch mit Schaar das Thema konsequent End-to-End – „vom Sensor bis zur Cloud“. Ganzheitlichkeit bedeutet für Wika nicht nur, Sensoren, Konnektivität und Software miteinander zu kombinieren, sondern daraus eine vollständige, durchgängige Lösung zu machen, inklusive Beratung, Integration, Betrieb und Optimierung. Damit verschiebt sich auch die Erwartung an Sensorik: Sie soll nicht nur messen, sondern Teil eines Systems sein, das Daten sicher überträgt, sauber integriert und im Alltag möglichst wenig Reibung erzeugt.

Bestehende Messstellen digitalisieren, ohne sie sofort komplett auszutauschen

Gerade dort, wo Messpunkte weit verteilt sind oder bestehende Anlagen über Jahrzehnte gewachsen sind, wird dieser Ansatz relevant. Wika setzt bewusst niedrigschwellig an: durch Nachrüstlösungen, moderne Kommunikationsmodule und Edge-Technologien, mit denen bestehende Messstellen digitalisiert werden können, ohne sie sofort komplett auszutauschen. Wo ein kompletter Neuanfang sinnvoller ist, bietet das Unternehmen durchgängige Komplettlösungen an. Hasenöhrl bringt diesen Pragmatismus auf den Punkt: „Digitalisierung so einfach wie möglich – und so effektiv wie nötig.“ Dass Wika dabei auf LPWAN beziehungsweise LoRaWAN setzt, passt ins Bild. Die Technologie verspricht große Reichweiten, niedrige Installationskosten und eine vergleichsweise einfache Nachrüstung – vor allem dort, wo Verkabelung wirtschaftlich oder technisch unattraktiv ist.

Sicherheit, Integration und vorausschauende Wartung werden zum Maßstab

Mit wachsender Vernetzung steigt zugleich die Sensibilität für Datensicherheit. Auch darauf gibt Wika eine klare Antwort: Ende-zu-Ende-Verschlüsselung nach LoRaWAN-Standard, ISO-27001-zertifizierte Prozesse sowie On-Prem- und private Netzwerkoptionen sollen dafür sorgen, dass die Datenhoheit beim Kunden bleibt. Zugleich setzt das Unternehmen auf offene Standardschnittstellen wie MQTT, OPC UA und REST-APIs, damit IIoT-Lösungen nicht als Fremdkörper neben bestehenden Leitsystemen stehen, sondern sich in SCADA-, DCS- und IT-Strukturen sauber einfügen. Der Mehrwert soll also nicht erst in einem späteren Digitalisierungsprojekt entstehen, sondern sofort im Zusammenspiel mit dem Bestand.

Routineaufgaben in Überwachung und Früherkennung werden automatisiert

Dass dieser Systemgedanke auch für die Instandhaltung relevant wird, zeigt Wika mit dem Rotating Machinery Manager. Die Kombination aus Temperatur-, Ultraschall- und Vibrationsmessung soll Schäden deutlich früher sichtbar machen als einzelne Messgrößen allein. Machine Learning, so Hasenöhrl, ersetze dabei keine Experten, sondern entlaste sie. Routineaufgaben in Überwachung und Früherkennung würden automatisiert, während das Wartungsteam sich auf Bewertung und Eingriffe konzentrieren könne. Sogar das viel strapazierte Schlagwort Plug-and-Play bekommt in diesem Kontext Substanz: keine Verkabelung, Batteriebetrieb, Fernzugriff – aber eben eingebettet in zentrales Netzwerkmanagement und in einen Betrieb, der auch über größere Installationen hinweg beherrschbar bleibt.

Gasdetektion und Umweltüberwachung schärfen den Blick für neue Anforderungen

Dass smarte Sensorik auf der HANNOVER MESSE 2026 nicht nur Effizienz, sondern auch Sicherheit und Umweltverantwortung adressiert, zeigt BeLead Sensor. CEO Chen Xiaohan bezeichnet Europa als „Schlüsselmarkt“ für die eigene Sensorstrategie – nicht nur wegen des Marktvolumens, sondern vor allem wegen der hohen Standards. Im Zentrum stehen SF₆-Detektoren und Kältemittelsensoren für Energieinfrastruktur, industrielle Kältetechnik, Umweltschutz und Arbeitssicherheit. Damit kommt eine Perspektive ins Solution Center, die den Blick weitet: Sensorik entscheidet nicht nur über Produktivität in der Fertigung, sondern auch über Leckageerkennung, Emissionskontrolle und Sicherheitsniveau in kritischen Anwendungen.

Anpassungsfähigkeit an raue Industrieumgebungen

Technologisch betont BeLead vor allem Robustheit, Störfestigkeit und Anpassungsfähigkeit an raue Industrieumgebungen. Der neue SF₆-Detektor arbeite mit einer nicht-optischen NDIR-Technologie ohne Luftpumpen oder Schläuche und sei auf einfache Integration sowie hohe Stabilität ausgelegt. Zugleich verweist das Unternehmen auf die Einhaltung europäischer Anforderungen wie LVD, EMC, RoHS und REACH sowie auf Explosionsschutzaspekte. Auch der Zukunftsblick ist eindeutig: Miniaturisierung, Multigas-Integration, mehr Edge-Computing und vorausschauende Funktionen sollen die nächste Generation industrieller Gasdetektion prägen. Sensorik wird hier endgültig zu einer intelligenten, vernetzten und regelungssicheren Systemkomponente.

Ein Gemeinschaftsstand, der den Nerv der Zeit trifft

Gerade in der Summe entfaltet das neue Solution Center seine Stärke. Indu-Sol macht deutlich, dass ohne offene Netz- und Datenstrukturen viele Digitalisierungsversprechen hohl bleiben. Baumer zeigt, wie Sensorik unmittelbar auf Produktivität, Flexibilität und Verfügbarkeit einzahlt. Wika führt vor, wie aus einzelnen Messpunkten sichere, integrierte IIoT-Systeme werden. Und BeLead unterstreicht, dass Sensorik längst auch ein Schlüssel für Umweltüberwachung, Arbeitssicherheit und regulatorische Belastbarkeit ist. Der rote Faden durch alle vier Gespräche ist unübersehbar: Die Industrie spricht nicht mehr über Sensoren als isolierte Produkte, sondern über ihren Beitrag in einem größeren, intelligent vernetzten System. Genau deshalb ist das Solution Center „Smarte Sensorik und Messtechnik“ mehr als ein neuer Gemeinschaftsstand – es ist ein Spiegel dessen, was die Industrie 2026 bewegt.

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