Die Wikipedia definiert technische Prototypen als ein für die jeweiligen Zwecke funktionsfähiges, oft aber auch vereinfachtes Versuchsmodell eines geplanten Produktes oder Bauteils. War der Prototypenbau in der Industrie bisher noch stark von handwerklichen Fähigkeiten geprägt, beginnt sich die Situation mit dem Aufkommen der Additiven Fertigung nachhaltig zu verändern. Und die Entwicklung schreitet rasch voran, nicht zuletzt dank auf den Prototypenbau spezialisierter Unternehmen wie der Teufel Prototypen GmbH aus Nersingen-Unterfahlheim. Unter dem Motto „Creating the future“ offerieren die bayrischen Schwaben die gesamte Prozesskette der Produktentwicklung. Für jeden einzelnen Bereich dieses Entwicklungsprozesses stehen flexible Teams bereit, bei denen sich Jung und Alt, Erfahrung, Kompetenz und Ideenreichtum sinnvoll ergänzen, so dass die individuellen Ansprüche der Kunden stets schnell und kreativ umgesetzt werden können.

Neues Verfahren setzt auf Tröpfchen

Auf der HANNOVER MESSE 2023 zeigt Teufel, dass es über den 3D-Druck hinaus weitere Möglichkeiten gibt, die mittelfristig den Prototypenbau revolutionieren könnten. So bietet Teufel nach eigener Aussage als weltweit erster – und derzeit einziger – Dienstleister das Freeformer AKF-Verfahren an. Basierend auf dem Freeformer von ARBURG ermöglicht Teufel bereits heute die werkzeuglose Fertigung von Kunststoffteilen aus Originalwerkstoffen. Die Vorarbeiten gleichen dabei denen des 3D-Drucks: die 3D-CAD-Daten werden zuerst eingelesen und zerlegt, um dann das gewünschte Teil Schicht für Schicht neu entstehen zu lassen. Der für die industrielle additive Fertigung ausgelegte Freeformer kann jedoch weit mehr als ein klassischer 3D-Drucker, indem er handelsübliche Kunststoffgranulate aufschmilzt und anschließend aus kleinsten Tropfen funktionsfähige Bauteile fertigt, einzeln oder in Kleinserie. Dabei arbeitet der Freeformer nicht nur staub- und emissionsfrei, er soll auch bereits ab Losgröße 1 eine wirtschaftliche individuelle Teilefertigung ganz ohne Spritzgießwerkzeug ermöglichen. Der Bauraum des Freeformers bietet Platz für Teile, die bis zu 154 x 134 x 230 Millimeter groß sind. Da das System zudem mit zwei Austragseinheiten ausgestattet ist, kann die zweite Einheit für eine zusätzliche Komponente genutzt werden, um beispielsweise Bauteile in Hart-Weich zu fertigen.

Offenes System für neue Möglichkeiten

Das AKF-Verfahren und der Freeformer wurden gezielt als offenes System konzipiert. Das gibt die Freiheit, den Prozess und die Eigenschaften der additiv gefertigten Bauteile individuell zu optimieren sowie die eigenen Materialien zu qualifizieren und zu verarbeiten. Folgende Werkstoffe können im Freeformer derzeit verarbeitet werden: ABS, PC, TPE, PP.

Video