Doch der Eindruck täuscht. Hinter dem traditionellen Gehäuse verbirgt sich ein Stück Zukunft – eine Maschine, die einst vollständig manuell bedient wurde und heute digital vernetzt ist und mithilfe von KI Aufgaben nahezu ohne menschliche Programmierung erledigt.

Was hier demonstriert wird, ist ein Beispiel dafür, wie sich altgediente Produktionsanlagen durch gezielte Modernisierung in effiziente, autonome und nachhaltige Fabriksysteme verwandeln lassen.

Viele Industriemaschinen in Deutschland sind Jahrzehnte alt und dennoch technisch robust. Sie stammen aus einer Zeit, in der es weder CAD-Daten noch digitale Steuerungen gab. Auch die Fräsmaschine aus Kaiserslautern gehört zu dieser Generation. Ursprünglich musste ein Techniker jeden Arbeitsschritt per Hand einprogrammieren – mühsam, fehleranfällig und zeitintensiv.

Heute arbeiten in ihr neue Motoren, Sensoren und eine softwarebasierte Steuerung. Was früher mühsam über Kurbeln gesteuert wurde, übernimmt nun ein digitaler Zwilling, der exakt weiß, wie sich die Maschine bewegen muss und welche Kräfte wirken.

„Wir wollten zeigen, dass selbst eine Jahrzehnte alte Maschine noch ein digitales Leben bekommen kann“, sagt Patrick Kremser, Researcher am WSKL, der maßgeblich an der Entwicklung beteiligt war.

Digitaler Zwilling – die unsichtbare Revolution

Der digitale Zwilling, ein vollständig virtuelles Abbild der Maschine, ist das Herzstück der Modernisierung. Er simuliert nicht nur Bewegungen und Belastungen, sondern setzt auch Produktionsaufträge automatisch um.

Was früher Tage dauerte, ist heute in Minuten erledigt: Im CAD-Programm genügt es, eine Tasche oder Bohrung zu verändern. Die Software übersetzt diese Änderung sofort in die passende Frässtrategie.

Bevor die reale Maschine startet, simuliert das System jeden Schritt millimetergenau. So lässt sich früh erkennen, ob Werkzeuge kollidieren könnten, wie viel Energie ein Auftrag verbrauchen wird oder wie lange die Bearbeitung dauert.

Kremser beschreibt den Vorteil so: „Wir machen zuerst digital sichtbar, ob eine Idee funktioniert – und erst dann fräst die Maschine wirklich. Das spart enorm Zeit, Geld und Material.“

Retrofit statt Neubau

Eine neue CNC-Bearbeitungsmaschine kostet schnell mehrere zehntausend Euro und wird über Jahrzehnte abgeschrieben. Viele Unternehmen zögern, solche Investitionen zu tätigen – besonders wenn die vorhandenen Maschinen noch zuverlässig laufen.

Genau hier setzt das WSKL an. Durch gezielte Nachrüstung lassen sich selbst 60 oder 70 Jahre alte Spezialmaschinen wieder wettbewerbsfähig machen. Das Interesse der Industrie ist groß: Zahlreiche Sondermaschinenbauer haben bereits angefragt, da viele ältere Anlagen nicht mehr hergestellt werden oder schlicht nicht mehr funktionieren.

„Modernisierung lohnt sich – und oft ist sie die einzige realistische Option,“ sagt Kremser „Man muss nicht die gesamte Fabrik neu kaufen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Oft genügt es, vorhandene Maschinen digital aufzuwerten. Wir unterstützen auf diesem Weg.“