R=DZ AR – Die Realitäts-Theorie in der praktischen Anwendung
Das Fraunhofer IFF zeigt auf der HANNOVER MESSE 2018, wie der "Digitale Zwilling" schon heute in realen Produktionswelten genutzt werden kann, so zum Beispiel ganz praktisch als Augmented-Reality-Assistenzsystem für die Instandhaltung im Anlagenbau.

Noch immer klafft beim Thema Digitalisierung in der Produktion in vielen Bereichen eine große Lücke zwischen Anspruch und Wirklichkeit. Das Magdeburger Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF leistet jetzt einen weiteren Beitrag zum Lückenschluss und zeigt auf der HANNOVER MESSE 2018, wie der "Digitale Zwilling", also das digitalisierte Gegenstück eines materiellen oder immateriellen Objekts aus der realen Welt, schon heute in konkreten Produktionsumgebungen genutzt werden kann - zum Beispiel als Augmented-Reality-Assistenzsystem für die Instandhaltung im Anlagenbau.

"Um den 'Digitalen Zwilling' im Produktionsalltag bedarfsgerecht und ergebnisorientiert einsetzen zu können, ist eines besonders wichtig: Die richtigen Daten müssen zum richtigen Zeitpunkt vor Ort sein", erklärt Dr.-Ing. Nico Zobel vom IFF. Die Magdeburger Wissenschaftler arbeiten daher an Virtual-Engineering-Methoden, mit denen der "Digitale Zwilling" bereits während des Engineering-Prozesses entwickelt wird, um ihn später im Anlagenbetrieb nutzen zu können. Dabei ist es den Forschern wichtig, dass sich die Lösungen mit den wachsenden Digitalisierungsansprüchen der Unternehmen erweitern lassen. „Mit unserem mobilen Assistenzsystem können aktuelle Sensordaten der prozesstechnischen Anlage auf einem Tablet oder auch via Mixed-Reality-Brille unmittelbar im Sichtfeld des Anwenders angezeigt werden“, beschreibt Dr. Zobel die aktuelle Technik. "Bei vielen Unternehmen ist die Produktion vom Internet getrennt, um die Anlagen und Daten zu schützen. Unsere Lösungen können daher sowohl in der Cloud als auch isoliert im lokalen Intranet genutzt werden."
Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb und- automatisierung IFF (D-39106 Magdeburg), Halle 17, Stand C24
Ansprechpartner: M.A. René Maresch
Tel.: +49 391 4090 446
E-Mail: rene.maresch@iff.fraunhofer.de

Brücken bauen!
CEMEX, ein auf der ganzen Welt tätiges Baustoffunternehmen aus Mexiko, dem Partnerland der HANNOVER MESSE 2018, präsentiert mit CEMEX Go die erste, vollständig digitale und integrierte Kundenplattform ihrer Art und läutet damit das vernetzte Zeitalter in der Baustoffbranche ein.

Das Partnerland der HANNOVER MESSE 2018 ist Mexiko. Denkt man in industriellen Zusammenhängen an das mittelamerikanische Land, fällt einem beinahe automatisch der VW Käfer ein, den Volkswagen de México von 1964 bis 2003 dort produzieren ließ. Doch der von den Einheimischen liebevoll Vocho (vermutlich eine Ableitung von "Volkswagen") genannte Käfer ist nicht die einzige wirtschaftliche Verbindung nach Deutschland. Längst haben andere große Unternehmen wie Siemens ihre Brückenköpfe im Land der Azteken. Aber Gleiches geschieht auch umgekehrt. CEMEX ist ein wachsendes mexikanisches Baustoffunternehmen aus Monterrey, das inzwischen auf vier Kontinenten Produkte von hoher Qualität mit verlässlichem Service bietet. Das Geschäft von CEMEX umfasst die Produktion und den Vertrieb von Zement, Transportbeton, Zuschlagstoffen und zugehöriger Baustoffe in mehr als fünfzig Ländern. Insgesamt unterhält CEMEX Geschäftsbeziehungen mit mehr als 100 Ländern.

Auf der HANNOVER MESSE 2018 präsentieren die Mexikaner mit CEMEX Go die erste, vollständig digitale und integrierte Kundenplattform ihrer Art. CEMEX Go liefert detaillierte Informationen in Echtzeit, die Kunden benötigen, um bessere Geschäftsentscheidungen zu treffen und ihre Geschäfte besser zu steuern - und in der Folge die Produktivität zu steigern. Damit vollzieht CEMEX den großen Schritt zur Einführung des vernetzten Zeitalters in der Baustoffbranche.
CEMEX S.A.B. de C.V. (MEX-64000 Monterrey), Halle 27, Stand H30
Ansprechpartnerin: Alexandra Decker
Tel.: +49 30 3300 9238
E-Mail: alexandra.decker@cemex.com

Die ganze Welt der computerbasierten Automation
Auf der HANNOVER MESSE 2018 zeigt Beckhoff das komplette Spektrum an PC- und EtherCAT-basierter Steuerungstechnik. Mit insgesamt fünf Technologieforen stellen die Ostwestfalen Komponenten, Systeme und Innovationen vor.

In den fünf Technologieforen der Beckhoff Automation GmbH & Co. KG können die Messebesucher Komponenten, Systeme und die neuesten Technologiehighlights erleben. Durch die konsequente Bündelung der Steuerungsintelligenz in der Software vereint PC-based Control alle Funktionen wie PLC, Motion Control und IoT in einem System. Im Fokus der Messepräsentation steht - neben der Integration der Bildverarbeitung, der hoch präzisen Messtechnik und der Cloud-Dienste in die zentrale Steuerung – auch innovative Hardware wie der Servoantrieb AMP8000.

Neue Möglichkeiten für modulare Maschinenkonzepte soll das dezentrale Servoantriebssystem AMP8000 eröffnen. Durch die Verlagerung des Servoantriebs inklusive der Leistungselektronik direkt in den Servomotor reduziert sich der Platzbedarf im Schaltschrank zukünftig auf ein einziges Koppelmodul, das mit nur einem Kabel über ein Verteilermodul mehrere Servoantriebe versorgt. Wie signifikant die Einsparungen an Material, Platz, Kosten und Montageaufwand sind, die daraus resultieren, davon sollen sich die Besucher der HANNOVER MESSE 2018 selbst überzeugen können.
Beckhoff Automation GmbH & Co. KG (D-33415 Verl), Halle 9, Stand F06
Tel.: +49 5246 963-0
E-Mail: info@beckhoff.de

Das Herkunftsland ist flach, die Lösung dreidimensional!
Expivi ist die Online-3D-Produkt-Konfigurationsplattform eines gleichnamigen Startups aus Eindhoven in den Niederlanden. Mit der cloud-basierten Technologie soll jedes Objekt mit allen möglichen Optionen mittels eines Browsers visualisiert, angepasst und zitiert werden können.

Man kennt es vielleicht von sich selbst: Auf der Suche nach Produktinformationen ist man für jede visuelle Darstellung dankbar, je detaillierter und anschaulicher, umso hilfreicher. Und zugleich fragt man sich, warum es noch so viele Anbieter bei rein textlichen Informationen belassen, oder allenfalls wenig aussagekräftige Bilder zur Verfügung stellen, wenn es um den Vertrieb dreidimensionaler Produkte geht. Das mag bisher an der doch eher komplexen Umsetzung gelegen haben, doch diese Ausrede dürfte inzwischen hinfällig sein, zumindest wenn es nach dem niederländischen Startup Expivi geht. Auf der HANNOVER MESSE 2018 präsentiert Expivi jetzt erstmalig seine Online-3D-Produkt-Konfigurationsplattform für eine bessere Visualisierung und somit auch für bessere Verkaufschancen.

Ob Architektenhaus, eine komplex designte Yacht oder einfach nur ein Stift – mit der innovativen 3D-Technologie von Expivi lässt sich jedes Produkt mit allen möglichen Optionen und ohne Einschränkungen innerhalb eines gewöhnlichen Browsers visualisieren, anpassen und zitieren – auch in VR. Der großteils automatisierte Workflow von Expivi ermöglicht dafür den einfachen Import von 3D-Modellen, einschließlich Konfigurationsoptionen, direkt aus jeder 3D-Modellierungssoftware wie Maya, 3D max, Solidworks, Autocad, Revit, Sketchup und vielen mehr. Auf diese Weise will Expivi neue und aufregende Möglichkeiten eröffnen, Produkte überall und auf jedem Gerät höchst anschaulich zu präsentieren.
Expivi B.V. (NL-5612 LX Eindhoven), Halle 17, Stand B61
Ansprechpartner: Babak M. Mirzaie
Tel.: +31 403 046 250
Mobil: +31 620 092 114
E-Mail: info@expivi.com

Tierisch gelenkig!
Die Schweizer ANYbotics AG, Entwicklerin des äußerst agilen vierbeinigen Roboters ANYmal, stellt auf der HANNOVER MESSE 2018 dessen Kerntechnik in den Vordergrund: das intelligente Robotergelenk ANYdrive.

Auch wenn Elon Musk jüngst eingestanden hat, dass er den menschlichen Faktor unterschätzt habe und dass die Anlaufschwierigkeiten beim Volumenmodell Tesla 3 hauptsächlich auf seinen Automatisierungswahn zurückzuführen sind ("Maschinen, die Maschinen bauen!") - die Zukunft der Produktion liegt wohl trotzdem in der Robotik, und das nicht erst seit heute. Ein Roboter, dem in der jüngeren Vergangenheit besonders viel mediale Aufmerksamkeit zu Teil wurde, und der vergangenes Jahr erstmalig auch in Hannover zu sehen war, wird auch auf der HANNOVER MESSE 2018 wieder viele Besucher faszinieren. Doch diesmal stellt die junge ANYbotics AG aus Zürich neben dem ANYmal vor allem die Technologie in den Vordergrund, die dieses Bewegungstalent im Wortsinn überhaupt erst zum Laufen bringt, das ANYdrive.

Das ANYdrive, die Kerntechnik im ANYmal, ist ein innovatives nachgiebiges Robotergelenk, das Motor, Getriebe, Titanfeder, Sensoren und intelligente Motorelektronik in einem kompakten und gemäß der Schutznorm IP67 gekapselten Gehäuse vereint. Das innovative Design von ANYdrive ermöglicht hoch dynamische Bewegungen und Kollisionsmanöver ohne Beschädigungen durch impulsive Kontaktkräfte und erlaubt gleichzeitig eine hoch empfindliche, kraftkontrollierte Interaktion mit der Umwelt - Eigenschaften also, die insbesondere für Maschinen interessant sind, die mit Menschen interagieren sollen, wie kollaborative und mobile Roboter oder auch Exoskelette.
ANYbotics AG (CH-8092 Zürich), Halle 2, Stand C39
Ansprechpartner: Hanspeter Fässler
Tel.: +41 446 327 417
E-Mail: info@anybotics.com

Das ist was im Anzug!
Die Fakultät Elektrotechnik der Westsächsischen Hochschule Zwickau (WHZ) stellt auf der HANNOVER MESSE 2018 einen neuartigen "Cyberanzug" vor. Das System kombiniert eine Datenbrille mit in der Kleidung untergebrachten, vernetzten Sensoren.

Das Wort "Cyber" entstammt dem Altgriechischen und bedeutet nichts anderes als "Steuerung". So wurde es einst auch vorwiegend in der Schifffahrt verwendet, im Sinne von "Die Kunst, ein Schiff zu navigieren." In der heutigen Zeit dient das Wort vor allem als Vorsilbe, unter anderem wenn es darum geht, digitalen Fortschritt zu verkünden. Dieser Gedanke könnte auch die Westsächsische Hochschule Zwickau (WHZ) bewogen haben, eine ihrer jüngsten Errungenschaften als "Cyberanzug" zu bezeichnen. Der auf der HANNOVER MESSE 2018 jetzt erstmals vorgestellte "Anzug" kombiniert in der Kleidung untergebrachte, vernetzte Sensoren, die für die Gesundheit und Leistungsfähigkeit seines Trägers relevante Vital- und Belastungswerte erfassen, mit einer Datenbrille, die dem Nutzer beim Überschreiten von Grenzwerten sofort Warnmeldungen und Handlungsempfehlungen vor das Auge projiziert.

Im "Cyberanzug" werden letztlich die Ergebnisse zweier zuvor separater Forschungsprojekte zusammengeführt. Die Brille mit Blicksteuerung wurde primär für ALS-Patienten entwickelt, um die Kommunikation zwischen Patienten und Angehörigen oder Pflegepersonal zu erleichtern, indem der Anwender ohne Handbewegungen Eingaben tätigen kann. Darüber hinaus wurde die Datenbrille mit Sensoren zur Messung von Vitalparametern am Kopf ausgestattet. Der Sensoranzug wiederum entstammt der Nachwuchsforschergruppe midasKMU und verfügt wie die Brille über verschiedene Sensoren zur Messung von Vitalwerten. Ein EKG erfasst beispielsweise die Herzfrequenz und gibt so Aufschluss über die Belastung des Trägers. Dehnungssensoren messen die Bewegungen von Armen und Beinen, ergänzende Beschleunigungssensoren erfassen zudem die Geschwindigkeit der Bewegungen. Die erfassten Informationen werden anschließend in Echtzeit von einer Computereinheit ausgewertet und, sofern gewünscht, über die Datenbrille visualisiert. Zusätzlich sind auch Tages- und Langzeitauswertungen abrufbar. Über die erstaunlich vielfältigen Einsatzmöglichkeiten des "Cyberanzugs" können sich Messebesucher in Hannover detailliert informieren.
Westsächsische Hochschule Zwickau (D-08056 Zwickau), Halle 2, Stand A38
Ansprechpartnerin: Silke Dinger
Tel.: +49 375 536 1050
E-Mail: silke.dinger@fh-zwickau.de

Damit einem selbst unvernetzt beizeiten ein Licht aufgeht!
Die in-GmbH und PATLITE setzen auf der HANNOVER MESSE 2018 Zeichen, indem sie Signalsäulen mit der IoT-Plattform sphinx open der in-GmbH online kombinieren, um so schnell Statusinformationen aus nicht vernetzten Bestandsanlagen zu übermitteln.

Störungsbedingte Produktionsstillstände sind der natürliche Feind eines jeden Wertschöpfungsprozesses - die alte Weisheit, nach der Zeit gleich Geld ist, gilt in solchen Fällen im besonderen Maße. Eine zuverlässige und vor allem schnelle Früherkennung tut also Not - wie aber können Störungsinformationen von nicht vernetzten Fertigungsanlagen möglichst schnell gewonnen, visualisiert und weiter verwertet werden? Ganz einfach, indem man intelligent Lösungen verknüpft - so wie es die in-integrierte informationssysteme GmbH (in-GmbH) und PATLITE getan haben.

Durch die Verknüpfung der IoT-Plattform sphinx open online von in-GmbH mit der Signalleuchte von PATLITE ist es nun möglich, in Echtzeit gewonnene Statusinformationen aus nicht vernetzten Fertigungsanlagen schnell an die Verantwortlichen weiterzuleiten. Auf diese Weise sind Abweichungen von relevanten Kenngrößen, Vorgabewerten und Ist-Werten sowie Störungen bei Maschinen und Produktionslinien für alle Beteiligten unmittelbar erkennbar. Die Verantwortlichen werden sofort per Meldung und Alarm informiert, ganz gleich ob im Shopfloor, im Office oder mobil. Auf dem PATLITE-Stand können Besucher sich reale Anwendungsfälle zeigen lassen, während die in-GmbH ihrerseits in Halle 7 über die technischen Zusammenhänge informiert.
in-integrierte informationssysteme GmbH (D-78467 Konstanz), Halle 7, Stand D26
PATLITE Europe GmbH (D-85399 Hallbergmoos), Halle 11, Stand E26
Ansprechpartnerin: Manja Wagner
Tel.: +49 753 181 450
E-Mail: manja.wagner@in-gmbh.de

Die spinnen, die Saarländer!
Auf der HANNOVER MESSE 2018 stellt das Saarbrücker Leibniz-Institut für Neue Materialien INM das neue Verfahren des Elektrospinnens vor, bei dem feine Fasern so vernetzt werden, dass sich zukünftig auch auf gekrümmten und gebeugten Oberflächen unsichtbare Touch-Felder realisieren lassen.

Als die Röhrenbildschirme das Feld zugunsten von Flatscreens räumen mussten, wurde neben der weit geringeren Gehäusetiefe vor allem der verzerrungsfreie, vollkommen plane Bildschirm als Vorteil angesehen, was so durchaus bis heute gilt. Der Wunsch aber, Touchscreens und Displays zukünftig noch flexibler einsetzen und verbauen zu können, bedingt nun doch deren Biegung und Krümmung - und da stößt die Technik bisher noch auf Widerstände. Das beliebte Tippen und Wischen auf gebogenen Geräten funktioniert nämlich nur dann, wenn es gelingt, die bisher eingesetzten spröden Materialien wie Indium-Zinn-Oxid oder Silizium durch gleichwertige, flexible Werkstoffe zu ersetzen. Ganz weit vorne in der Lösungsfindung ist dabei das Saarbrücker Leibniz-Institut für Neue Materialien INM. Auf der HANNOVER MESSE 2018 stellt das Institut nun Materialien und Verfahren für das so genannte Elektrospinnen vor, mit dem sich unsichtbare Touch-Felder auf Oberflächen realisieren lassen.

"Das Neuartige an unserem Ansatz liegt in den Ausgangsmaterialien, die wir verwenden. Wir verarbeiten Polymere, Komposite aber auch Sole, die anschließend kalziniert werden. Je nach Ausgangsmaterial ist es möglich, sowohl intrinsisch leitfähige Fasern herzustellen, als auch solche, die in einem weiteren Schritt über eine Versilberung elektrisch leitfähig werden", erklärt Peter William de Oliveira, Leiter des Innovationszentrums am INM. Im Unterschied zu bisherigen Strukturierungsverfahren wie Stempeln oder Drucken ermöglicht das Elektrospinnen unstrukturierte leitfähige Vliese, deren Dichte hoch genug ist, um die elektrische Leitfähigkeit auf dem Substrat flächendeckend zu ermöglichen. Gleichzeitig ist die Anzahl an Faserkreuzungspunkten so gering, dass die Lichtstreuung auf unter zwei Prozent reduziert wird. Bei einer Stärke der Fasern, die gerade einmal dem Hundertstel eines menschlichen Haares entspricht, ist das Vlies für das menschliche Auge nicht wahrnehmbar und erscheint transparent. Durch den netzartigen unsymmetrischen Aufbau des Vlieses fallen auch typische Beugungsphänomene weg, zum Beispiel störende Regenbogeneffekte.
INM - Leibniz-Institut für Neue Materialien gGmbH (D-66123 Saarbrücken), Halle 2, Stand B46
Ansprechpartnerin: Dr. Carola Jung
Tel.: +49 681 9300 506
E-Mail: carola.jung@leibniz-inm.de

Smarter Messdiener
Ein sehr effizientes Sensor-Beacon zum Erfassen und Speichern von Umweltparametern und physikalischen Messgrößen namens ACNSENSA ist die jüngste Entwicklung der Düsseldorfer aconno GmbH. Auf der HANNOVER MESSE 2018 feiert sie ihre Premiere.

„IoT made easy - Internet der Dinge leicht gemacht", so lautet das Credo der im Jahr 2015 in Düsseldorf gegründeten aconno GmbH. Vom ersten Tag an ließ das Startup diesem Ansatz Taten folgen und betätigte sich als Innovationstreiber in der IoT-Landschaft. Dank langjähriger Erfahrung in Konzernen und der ITK-Branche gelingt es aconno-Gründer und Geschäftsführer Miroslav Šimudvarac und seinem Team, komplexe IoT-Projekte mit höchster Innovationskraft, Flexibilität und gleichzeitiger Planungssicherheit umzusetzen. Im Vordergrund steht dabei die smarte, vernetzte Hardware. Die bisherigen Erfolgsmodelle heißen aconno Smart Development Board ACD52832 und aconno Bluetooth Smart Modul ACN52832. Es sind nach Kundenwunsch konfigurierbare Sensormodule, zertifiziert und Made in Germany. Auf der HANNOVER MESSE 2018 stellen die Rheinländer jetzt ihre neueste Errungenschaft vor, das aconno ACNSENSA.

Hinter dem aconno ACNSENSA verbirgt sich ein Sensor-Beacon zum Erfassen und Speichern von physikalischen Messdaten. Zu diesem Zweck kombiniert ACNSENSA ein energieeffizientes Bluetooth der neuesten Generation mit der gewünschten Sensorik. So soll ACNSENSA das intuitive Messen und Monitoren von Umweltparametern und physikalischen Messgrößen ermöglichen - entweder unmittelbar am digitalen Endgerät oder über ein Gateway. Dank der kurzen Reaktionszeiten soll sich ACNSENSA hervorragend für einen Einsatz im Bereich Predictive Maintenance eignen, um im Rahmen von Industrie 4.0 die produktive Effizienz zu steigern - bei einem vergleichsweise moderaten Kosteneinsatz. ACNSENSA lässt sich auf Wunsch durch eine Vielzahl weiterer Sensoren aufrüsten, so dass vom Prototypen bis zur Großserie passende Sensor-Beacons zur Verfügung stehen.
aconno GmbH (D-40221 Düsseldorf), Halle 6, Stand D30
Ansprechpartner: Miroslav Simudvarac
Tel.: +49 211 9307 7809
E-Mail: info@aconno.de

Internationales Quartett im Wettstreit um die beste Idee!
Anlässlich der HANNOVER MESSE hat Continental zu einem international besetzten Hackathon eingeladen. Startups aus vier Ländern, darunter eines aus dem diesjährigen Partnerland Mexiko, sind aufgerufen, kollaborativ nach kreativen Ideen und innovativen Lösungen im industriellen Umfeld zu suchen.

Der Neologismus Hackathon entstammt ursprünglich der IT-Szene und bezeichnet dort eine kollaborative Soft- oder Hardware-entwicklungsveranstaltung. Ziel eines solchen Hackathons ist es, innerhalb einer vorgegebenen Zeit gemeinsam nützliche, kreative oder innovative Ideen zu entwickeln. Nachdem bereits anlässlich der letzten IAA in Frankfurt ein Testlauf dieses Formats gestartet wurde, hat Continental jetzt erstmals zu einem international besetzten Industrie-Hackathon im Rahmen der HANNOVER MESSE 2018 eingeladen. Die Hannoveraner nutzen ihr "Heimspiel", um vier Startups aus verschiedenen Eco-Systemen nach kreativen Ideen und innovativen Lösungen im industriellen Umfeld suchen zu lassen.

"Technologische Innovationen sind Schmieröl und Treibstoff für die Zukunfts- und Wettbewerbsfähigkeit von Industrieunternehmen. Zusammen mit unserem fast 150-jährigen Know-how und dem frischen Blick von außen formen und verfolgen wir neue Gedankenansätze, aus denen gemeinsam ganz neue Produkte, Systeme oder Geschäftsmodelle entstehen können", erklärt Hans-Jürgen Duensing, im Continental-Vorstand verantwortlich für die Division ContiTech. In einer eigens auf dem Messestand integrierten Startup Corner arbeiten Nachwuchstalente, Querdenker und kreative Köpfe aus Hannover, Hamburg und Bukarest über drei Tage gemeinsam mit Continental-Experten an der Zukunft. Vervollständigt wird das Quartett durch ein Team aus San Luis Potosí, einer Stadt in Mexiko, dem diesjährigen Partnerland der HANNOVER MESSE. "Wir nutzen die HANNOVER MESSE als Denkfabrik und Ideenschmiede", erläutert Christoph Seeger, in der Division ContiTech verantwortlich für den neu geschaffenen Bereich Innovation und Digitalisierung, die Motivation für diesen Hackathon. Die Teilnehmer sind aufgerufen, parallel in vier Teams Ideen für den logistischen oder intralogistischen Einsatz zu entwickeln und werden dabei von Continental-Experten für Antriebsriemen, Transportbandsysteme, Industriereifen und Industrieschläuche unterstützt. Während des Hackathons werden die Teams durch neun Phasen einer Design-Thinking-Methode geführt, um konkrete Ansätze für nutzungsorientierte Lösungen zu finden. Nach drei Tagen kollaborativen Entwickelns werden dann alle Ideen einer Jury vorgestellt. Und durch eine Live-Abstimmung auf dem Messestand schließlich wird vor Ort die Siegeridee ermittelt, die gemeinsam weiterentwickelt werden soll.
Continental AG (D-30165 Hannover), Halle 5, Stand E18
Ansprechpartnerin: Antje Lewe
Tel.: +49 511 938-1304
E-Mail: antje.lewe@contitech.de

Von 400 km/h auf null in nur drei Monaten!
Der revolutionäre 3D-Metall-Druck fasst Fuß in der industriellen Automobilproduktion: Das Fraunhofer IAPT und die Bionic Production AG haben gemeinsam mit Bugatti das weltweit größte generativ gefertigte Funktionsbauteil aus Titan entwickelt - ausgelegt für einen Supersportwagen mit 1 500 PS.

Die aus dem Laser Zentrum Nord (LZH) hervorgegangene Fraunhofer Einrichtung für Additive Produktionstechnologien IAPT wartet anlässlich der HANNOVER MESSE 2018 mit einem ganz besonderen Exponat auf, welches sie selbst als einen Meilenstein der additiven Fertigung in der Automobilindustrie bezeichnet. In einem gemeinschaftlichen Projekt zwischen dem IAPT, der VW-Tochter Bugatti und der Bionic Production AG wurden die Welten der digitalen Konstruktion und der Produktion wegweisend miteinander vernetzt. "Die Zusammenarbeit mit Bugatti ist ein entscheidendes Leuchtturmprojekt für uns", sagt Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann, Leiter des IAPT. Und nicht ohne Stolz fügt er hinzu: "Als uns Bugatti ansprach, waren wir sofort Feuer und Flamme. Ich kenne keine andere Automobilmarke, die so extrem hohe Anforderungen an ihre Produkte stellt. Wir haben diese Herausforderung gerne angenommen." Die Entwicklungszeit des 3D-Titan-Bremssattels war indes recht kurz: Von der ersten Idee bis zum ersten gedruckten Teil vergingen gerade einmal drei Monate.

Mit dem Ziel, die additive Fertigung in der Automobilindustrie zur Serienreife zu bringen, wurden in einem ersten Schritt die Ingenieure von Bugatti im Bereich der additiven Fertigung ausgebildet. Mit diesem Know-how ausgestattet, durchleuchtete Bugatti die Potenziale seines Supersportwagens "Chiron" hinsichtlich einer additiven Fertigung. Bei diesem Part Screening wurde unter anderem der Bremssattel als Kandidat identifiziert, welcher unter Anwendung von Prinzipien der Bionik konstruktiv optimiert wurde. Das Grundkonzept und die Bauteil-Berechnungen kamen somit als fertiger Datensatz von Bugatti zum damaligen LZH. Dieses übernahm die Prozess-Simulation, die Konstruktion der Stützstrukturen, den eigentlichen Druck und die anschließende Wärme- und Oberflächenbehandlung des Bauteils. Die Endbearbeitung schließlich erfolgte wiederum bei Bugatti. Der daraus resultierende 8-Kolben-Monoblock-Bremssattel ist der erste Automobil-Bremssattel weltweit, der aus dem 3D-Drucker kommt und zugleich das größte im 3D-Druckverfahren gefertigte Funktionsbauteil aus Titan. Und es ist der größte Bremssattel in der Automobilindustrie überhaupt. Die ersten Versuche für den Serieneinsatz sind noch für die erste Jahreshälfte 2018 geplant.
Fraunhofer-Einrichtung für Additive Produktionstechnologien IAPT (D-21029 Hamburg), Halle 2, Stand A26
Ansprechpartner: Prof. Dr.-Ing. Claus Emmelmann
Tel. +49 40 484010-505
E-Mail: claus.emmelmann@iapt.fraunhofer.de

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