Die digitale Transformation stellt klassische Fertigungsprozesse auf den Kopf. Unikate lassen sich künftig so effizient produzieren wie Massenware. Wie das in der Praxis aussieht, zeigen die Arburg GmbH und andere Aussteller auf dem Additive Manufacturing Plaza der HANNOVER MESSE.

Es beginnt klassisch: Der Produktdesigner entwirft seinen Artikel per CAD, in diesem Fall einen Lichtschalter. Jetzt kommt der Kunde ins Spiel. Er passt das Produkt seinen Wünschen entsprechend an, fügt beispielsweise eigene Designelemente hinzu – oder seine persönliche Unterschrift. Ein Laser versieht jeden Lichtschalter mit einem einzigartigen Code, erzeugt aus den individuellen Daten des Kunden. Den gesamten Ablauf können die Besucher auf der HANNOVER MESSE in all seinen Details entdecken.

Kundenindividuelle Massenfertigung

In einem ersten Schritt erstellt der Freeformer von Arburg einen Prototyp des Lichtschalters. Erfüllt der alle Anforderungen, beginnt mit Hilfe eines Werkzeuges der Firma GIRA die Herstellung der Lichtschalterwippen. Die Spritzgießmaschine Allrounder von Arburg übernimmt dann die Serienherstellung. Eine Prüfstation der Firma Fuchs sichert die Qualität der fertigen Schalter, bevor mit einem Laser von Trumpf ein Code auf den Schalter gebrannt wird. So kann der Schalter im weiteren Verlauf des Prozesses immer wieder individuell erfasst und überprüft werden. Abschließend übernimmt der Freeformer die Individualisierung selbst. Dabei werden in einem Arbeitsschritt zwei unterschiedliche Werkstoffe auf die Lichtschalterwippe aufgebracht und das vom Kunden ausgewählte Design im Spritzgussverfahren auf den Schalter gebracht. Verpackungsroboter von FPT Robotik bereiten die einzelnen Produkte für den Versand vor und bringen auf jedes Paket einen QR-Code an. Per Smartphone kann der Kunde diesen scannen und sich so den Werdegang seines Produkts noch einmal anschauen. Oder per Tap einfach erneut bestellen. Mit diesem System erreichen produzierende Unternehmen einen optimalen Losgrößenbestand.

"Plastik statt Tinte"

Die Fertigungssysteme arbeiten mit dem klassischen Spritzgussverfahren. Der Clou: Nicht der Bediener gibt der Maschine vor, was zu tun ist, sondern das Bauteil bestimmt den Produktionsablauf. Ein 3-D-Drucker benötigt nur die 3-D-CAD-Daten (STL-Format), alles Weitere läuft automatisch. Der Drucker erhält die Steuerungsinformationen und bereitet sie schichtweise auf. "Das Besondere an dem Spritzgussverfahren ist seine Flexibilität", erklärt Arburg-Geschäftsführer Helmut Heinson. "Es erlaubt viele verschiedene Ausgangsmaterialien, wodurch sich die Teile letztlich besser zusammen fügen. So lassen sich praktisch alle Formen produzieren – nicht allein Prototypen, sondern voll funktionsfähige Produkte." Eine weitere Besonderheit: Arburg hat das grundlegende Funktionsprinzip in der additiven Fertigung umgedreht. Der Freeformer bewegt das Bauteil. Die Düse bleibt starr. Damit lassen sich komplexe geometrische Formen auch ohne eine unterstützende Struktur produzieren.

Auf der HANNOVER MESSE können Besucher die komplette Prozesskette live sehen und sich ihr eigenes, individuelles Produkt fertigen lassen – auf der Additive Manufacturing Plaza .