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Ford automatisiert die Heißverformung von Stahl

Der Autobauer hat in seinem Werk in Saarlouis eine neue Methode zur Heißverformung eingeführt. Die Kombination herkömmlicher Verfahren und innovativer Technologie ermöglicht automatisierte Prozessabläufe und eine höhere Fertigungsqualität.

04.01.2019
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Im Ford-Werk Saarlouis werden Karosserieteile des neuen Ford Focus auf 930 Grad erhitzt, bevor sie in die Presse gelangen.( Foto: Ford)

Die automatisierte Heißverformung setzt Ford in einer neuen Halle in seinem saarländischen Werk um, in dem der Focus gebaut wird. Der Hersteller kombiniert dabei herkömmliche Öfen mit digitaler Technologie in Gestalt von hitzebeständigen Robotern und Laseranlagen. Die Anlage dient dazu, gewichtsoptimierte Karosseriekomponenten aus besonders harten Boron-Stahlplatten herzustellen. Auf einer 40 Meter langen Ofenstraße wird der Stahl durch den Einsatz von Gas und magnetischer Induktion auf bis zu 930 Grad Celsius erhitzt. Die Weiterverarbeitung erfolgt in einer 1.250-Tonnen-Presse, bevor Laser die mittels Wasser gekühlten Platten in ihre endgültige Form schneiden. Da Roboter den kompletten Materialtransport während der Herstellung übernehmen, erreicht Ford eine vollständige Automatisierung. Die Technik wurde im Rahmen einer Modernisierungsoffensive eingeführt, die insgesamt 600 Millionen Euro umfasst.

In der Automobilindustrie profitieren zunehmend ganze Produktionsbereiche von der Digitalisierung. So nutzt BMW Roboter für vollständig automatisierte Qualitätskontrollen in der Lackiererei; dadurch, so heißt es, erhalte man eine verlässlichere Beurteilung als durch menschliche Mitarbeiter.

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